В алюминиевой короне

Незаменимыми оказались алмазные шлифовальные круги и при обработке новейших, так называемых композитных  (т. е. составных) материалов. Например, американская фирма «Боинг» выпускает стальные детали подшипников трения, рабочая поверхность которых с помощью плазменного напыления покрывается керамическим слоем толщиной 100 микрон. После алмазного шлифования эта толщина уменьшается вдвое. Трущиеся поверхности подшипника и вала, покрытые таким слоем, буквально вечны: они приобретают высокую твердость, чистота их поверхности повышается до 12—13-го класса. Благодаря особоточной алмазной обработке микрогеометрия трущихся деталей становится настолько точной, что перенос материала с опоры на вал и обратно отсутствует. Самое главное состоит в том, что никаким иным инструментом, кроме алмазного шлифовального круга, подобные многослойные материалы обработать с надлежащей точностью и чистотой невозможно.

Алмазный шлифовальный круг принес в цехи и нечто другое — новую культуру труда. Вот что представляла собой заточная мастерская Балтийского судостроительного завода в 1914 году: «Десятки наждачных камней, пронзительно жужжа, высекали длинные хвосты золотисто-красных искр. Рабочие в грязных от масла и наждачной пыли куртках, согнувшись, стояли возле станков. Над ними всегда  висело черное наждачное облако. Лица заточников покрывались густым слоем сажи, порой трудно было отличить старика от молодого» *.

Добавьте к этому такие тяжкие профессиональные заболевания прежних заточников, как туберкулез и вибрационная болезнь, и вам станет ясна картина, характерная для заточных цехов и участков в старые времена.

Синтетический алмаз, завоевав безраздельно и заточку инструментов, принес с собой в цехи новую культуру производства: чистоту, белые халаты, свежий воздух, цветы.

Абразивные качества алмазного шлифовального круга повышаются в полтора-два раза, если он работает в союзе с электролитом. Способ электролитической заточки твердосплавных режущих инструментов был предложен в 1951 году советским инженером В. Н. Гусевым. Суть способа заключается в удалении материала с затачиваемой поверхности в результате его анодного растворения и механического воздействия (шлифования). Достигается это тем, что между алмазным кругом (он служит катодом) и затачиваемым инструментом (анодом) пропускается постоянный ток низкого напряжения (4—6 вольт) и большой силы (до 100 ампер). В зазор между выступающими из круга зернами алмазов и анодом прокачивается электролит — водный раствор солей натрия или калия. Под действием тока в электролите возникает направленное движение ионов. В результате электрохимических реакций на поверхности затачиваемого инструмента образуется непрочная пленка окислов, легко удаляемая при соприкосновении с кругом.

Союз электрического тока и алмаза дал поразительный эффект: съем металла (или иного материала) в два-три раза больше, чем при обычном алмазном шлифовании.

Для электролитического алмазного шлифования применяются круги только на металлической связке.

Помимо алмазных шлифовальных кругов на заводах появился и такой новый абразивный материал, как алмазные шлифовальные ленты. Порошок синтетических алмазов  зернистостью 25—12 микрон наносят на гибкую нейлоновую ленту в несколько слоев. Лента очень удобна при обработке деталей со сложной, криволинейной формой. На испытаниях новый алмазный абразивный материал показал великолепные рабочие качества. Так, при шлифовании внутренних колец шарикоподшипников достигнут 11-й класс чистоты; естественно, такой подшипник послужит гораздо дольше.

Используется для изготовления гибких шлифовальных лент и резина. Зерна синтетических алмазов (зернистостью от 40 до 3 микрон) ввальцовываются в резину. Такую ленту можно производить поточным способом.

Действительно, прав был академик А. Е. Ферсман, сказавший, что в руках человека ни единая крупинка алмаза не пропадет зря!

* К. А. Кузнецов, Л. 3. Лившиц и В. И. Плясунов. Балтийский судостроительный. Изд-во «Судостроение», 1970, стр. 446.