Комплектование и сборка узлов
Поступающие на сборку детали и сборочные единицы (изготовленные или отремонтированные, снятые с ремонтируемого изделия и признанные годными к установке без ремонта) должны соответствовать чертежам и техническим условиям на изготовление или ремонт указанных изделий и быть принятыми ОТК ремонтного предприятия. Все годные, вновь изготовленные и отремонтированные детали в соответствии со схемой технологического процесса поступают для комплектования и сборки. Непосредственно на сборку направляют корпусные детали; все другие детали перед сборкой комплектуют.
Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы. В комплект отбирают детали, соответствующие техническим условиям, сгруппированные по массе, размерам и другим показателям. Например, такие детали, как поршни и шатуны двигателей внутреннего сгорания, предназначенные для установки в один двигатель, не должны значительно различаться по массе во избежание возникновения вибрации в процессе работы.
Так как у одноименных деталей нельзя получить абсолютно одинаковые размеры, их подбирают по размерам. Для этого охватываемые и охватывающие детали, изготовленные с заданными допусками, сортируют по нескольким группам; детали с максимально допустимыми диаметрами отверстий собирают с группой валов, диаметры которых выполнены с наибольшими размерами. Аналогично детали с диаметрами отверстий, близкими к нижнему пределу, собирают с валами минимальных размеров. Такой подбор деталей позволяет соблюдать требуемые посадки при относительна невысоких требованиях к точности деталей.
Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях строительных организаций не всегда прибегают к комплектовочным работам, предшествующим сборке. В этом случае детали изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, что не дает возможности получить точные размеры. Поэтому, кроме предварительной сортировки и подбора деталей, при индивидуальной сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжения достигается применением компенсаторов или подгонкой деталей по месту. При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают путем изменения размера одного из элементов, входящих в узел в процессе сборки.
Компенсаторы изготовляют в виде прокладок, шайб, промежуточных колец, стяжных гаек, подвижных шлицевых соединений, различных муфт. Их установку предусматривают при конструировании узла или машины. В современных машинах компенсаторы широко распространены, так как они снижают стоимость и повышают срок службы машин.
При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей лишнего слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту.
Опиловку применяют для снятия с поверхности шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей. Опиловкой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания большей чистоты отделки опиленные поверхности зачищают напильниками, шкуркой и шлифовальными кругами различных марок. Опиловку и зачистку деталей механизируют, используя передвижные электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники или абразивные круги различных форм и размеров.
Пришабриванием получают точную и чистую поверхность после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих станков, вкладышей подшипников и т. д.
Притирка эффективна в тех случаях, когда необходимо получить плотное прилегание поверхностей. При этом одну деталь притирают к другой (например, клапаны двигателей) или каждую из деталей— к третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных материалов применяют твердые абразивные порошки (пасты ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Механизированным путем детали притирают на специальных станках и приспособлениях.
Полированием добиваются высокой степени чистоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стойкость поверхностей против коррозии и возрастает усталостная прочность деталей. Детали полируют вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества (парафина, вазелина, керосина) и полировального порошка (венской извести, окиси хрома, железа или алюминия).
Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется соединить две или более детали после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Эту операцию при сборке выполняют или для получения требуемой посадки в сочленении, или для точного совпадения соединяемых деталей. Обычно операцию производят вручную, реже — механически.