Производство фанеры

В наследство от царской России осталось 28 фанерных заводов общей производственной мощностью около 130 тыс. м3 клееной фанеры в год, из которых половина бездействовала.
Восстановление фанерных заводов началось сразу же после гражданской войны.
Развитие фанерной промышленности в СССР происходило как за счет расширения и реконструкции действующих, так и за счет строительства новых заводов.
Несмотря на значительный рост фанерной промышленности, общие темпы выпуска фанеры на душу населения в СССР на сегодняшний день отстают от уровня, достигнутого в США, ФРГ, Финляндии, Японии и других капиталистических странах.
За последние годы в Росии в целях усовершенствования технологии фанерного производства внедрены: более совершенный способ сухой горячей клейки, конвейерные линии по ребросклеиванию, намазке шпона синтетическими смолами, сушке и др.
Для выработки фанеры применяют березу, осину, ольху, ясень, бук, дуб, ильм, сосну, кедр, пихту, ель и др.


В зависимости от назначения фанеру выпускают марки: ФСР — повышенной влагостойкости на фенольно-формальдегидных клеях; ФК и ФБА — средней влагостойкости на карбамидных или альбумино-казеиновых клеях и ФБ — ограниченной водостойкости на белковых клеях. Влажность фанеры марок ФБА и ФБ не должна превышать 15%, а марок ФСФ и ФК — 12%.
Фанерные листы имеют размеры по длине и ширине 725, 1220, 1525 и 1830 мм, по толщине 1,5; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 9; 10 и 12 мм. Для специальных нужд используется фанера длиной до 3000 м. По качеству фанеру подразделяют на семь сортов: А, А1, АВ, АВ1, В, ВВ и С. В строительстве применяют фанеру низших сортов — В, ВВ и С.
Используют фанеру для несущих конструкций (клееных балок, арок, рам) и устройства кровель, стен, перегородок, подшивки потолков, изготовления инвентарной опалубки, дверей филенчатых и щитовой конструкции, встроенной и кухонной мебели. Из фанеры березовой, изготовленной на фенольно-формальдегидных смолах, выполняют трубы и муфты к ним диаметром до 300 мм и длиной от 5 до 7 м, предназначенные для канализации и производственного водопровода.
Для удовлетворения растущих потребностей страны объем производства фанеры к 1970 г. намечается увеличить в два раза, доведя его до 3,5 млн. мг.
В СССР ежегодно выпускалось почти 2,5 млн. м3 фанеры, на которую расходовалось более 7 млн. мг3 высококачественного сырья и 130 тыс. т клея. Производство фанеры — самое старое из всех видов изготовления листовых материалов. В его основе лежит процесс лущения.
Технология производства фанеры начинается с подготовки сырья к лущению. Как читатель помнит, для лущения пригодны короткие бревна (чураки), прошедшие гидротермическую обработку, которая заключается в их прогреве в сыром виде. Здесь бывает несколько вариантов технологии. Поскольку древесина может поставляться длинномерной (в кряжах), ее нужно раскроить на чураки. Кроме того, чтобы уменьшить износ лущильных ножей и увеличить производительность лущильных станков, древесину нужно окорить. Обе эти операции целесообразно проводить после гидротермической обработки. Чтобы к их описанию не возвращаться, обратим внимание читателя на то, что разделка производится часто «вслепую» на слешерах (станках, у которых круглые или цепные пилы установлены на фиксированном, постоянном расстоянии друг от друга, равном длине чурака, и работающих автоматически). Производительность таких станков большая, но при этом из кряжей не вырезают дефектные места и поэтому полезный выход чураков уменьшается. При индивидуальном раскрое кряжей выход высококачественных чураков больше, но производительность труда ниже. Ввиду того, что фанерное сырье и дорого и дефицитно, предпочтение часто отдается второму способу раскроя. При индивидуальном раскрое рабочий предварительно размечает кряж (мелом, краской), где следует его разрезать, чтобы получить наибольший объем чураков как можно более высокого качества.
Окаривают древесину различными способами, но преобладает окорка на роторных станках, принципиально не отличающихся от аналогичных станков, используемых в лесопилении. Поскольку качество окорки зависит от силы сцепления коры с древесиной, ее лучше проводить после гидротермической обработки сырья, хотя при этом в бассейны попадает часть коры и иногда вместе с ней грязь. Здесь помогает предварительный обмыв бревен. Окаривать можно и чураки. Последнее бывает вынужденным при поставке древесины в чураках.
Гидротермическая обработка сырья производится в специальных бассейнах. Прогревать древесину можно провариванием или пропариванием. В первом случае древесину выдерживают в горячей воде, во втором — в среде насыщенного пара. Первый способ проще и применяется чаще всего. Пропаривание используют тогда, когда существует опасность нежелательного изменения цвета древесины при длительном пребывании в горячей воде. Автор должен отметить, что если лущится тонкий шпон, то летом в южных районах гидротермическую обработку не проводят. На Севере и в Сибири бассейны бывают закрытыми. В целом бассейны — большие и дорогие сооружения длиной до 100 м, шириной 20 и глубиной 2—3 м (читатель легко может провести аналогию с плавательными, бассейнами, длина которых равна 25 или 50 м). Увеличить пропускную способность можно за счет повышения температуры прогрева, но в этом случае качество шпона снижается.
После гидротермической обработки,   окорки и раскрой чураки поступают на лущильные станки. Размеры шпона по длине, ширине и толщине должны соответствовать размерам фанеры, которая будет из него изготавливаться. Если первые два размера очевидны, то с толщиной шпона дело сложней. Фанера — многослойный материал. Часто на внешние слои фанеры требуется более тонкий шпон, чем на внутренние, к тому же шпон при сушке усыхает, при прессовании упрессовывается. Эти обстоятельства необходимо учитывать лущильщику, профессия которого относится к числу ведущих. В его обязанности входит управление лущильным станком, на котором выполняется установка чурака в шпиндели станка, зажим чурака, подвод суппорта, оцилиндровка чурака, лущение чурака, отвод суппорта и шпинделей, удаление карандаша.
С лущильного станка шпон сходит непрерывной лентой, которая разрубается на форматные листы длиной равной формату фанеры. Рубка шпона производится ножницами, действующими в автоматическом режиме, связанном (синхронизированном) с работой лущильного станка. Листы шпона укладываются в стопу, которая перевозится к сушилкам.
Известна технология, получившая распространение в странах, где перерабатывается крупномерное сырье, когда сходящая с лущильного станка лента шпона не разрубается, а направляется в сушилку. Шпон сушится в ленте и затем разрубается. Смысл этой технологии в более удобной загрузке сушилки и несколько большем выходе качественного шпона.
В производстве фанеры основной путь перспективного развития — это выпуск крупноформатной водостойкой фанеры из древесины хвойных пород для применения ее в строительстве (опалубка), обшивки панелей домов, в машиностроении (кузова автомобилей, обшивки вагонов и контейнеров), а также для изготовления многооборотной тары. Фанера будет иметь разнообразные покрытия, предохраняющие ее от прилипания бетона, от износа, придающие ей атмосферостойкость. Автор хотел бы обратить внимание на последнее, так как без решения проблемы полной устойчивости фанеры к атмосферным воздействиям нельзя рекомендовать ее для изготовления вагонов, контейнеров, грузовых автомобилей. Эти транспортные средства эксплуатируются в самых разнообразных климатических зонах (средняя полоса, Арктика, тропики), и фанера не должна изменять свои свойства, находясь даже в экстремальных (крайне неблагоприятных) условиях. Изменения свойств фанеры повлекут за собой и изменения технологии производства, особенно на участках прессования и обработки.

  • Технологический процесс производства фанеры 2
  • Технологический процесс производства фанеры 3

  • Изделия



    © Stroitelstvo-New.ru 2006-2015 Копирование без прямой ссылки запрещено | Политика конфиденциальности | Написать администратору |