Технологический процесс производства фанеры 2
Непременное условие получения качественного шпона — высокая влажность сырья. В то же время шпон склеивают сухим. Поэтому шпон подлежит сушке. Влажность его значительно выше точки насыщения волокна (30%) и колеблется в широких пределах в зависимости от породы, зоны бревна (т. е. получен ли шпон из заболони или из ядра), продолжительности хранения сырья и т. п. Следует отметить, что влажность шпона примерно на 10% ниже влажности сырья, так как при лущении часть влаги отжимается.
Как и при сушке пиломатериалов, при сушке шпона посредством нагрева из пор и стенок клеток удаляется влага. Но сушка шпона имеет и специфические особенности вытекающие из его характеристики: 1) в связи с большой поверхностью испарения продолжительность сушки измеряется минутами (а не сутками или часами, как при сушке пиломатериалов и заготовок); 2) сушить шпон можно жесткими режимами; 3) необходимо предупреждать формоизменяемость листов шпона и одновременно не препятствовать его усушке, иначе листы шпона будут разрываться.
В наибольшей степени при сушке шпона в лентах этим требованиям отвечают роликовые сушилки, в которых скомбинированы конвективный и кондуктивный (контактный) методы сушки. При сушке шпона в ленте используются ленточно-сетчатые сушилки.
Рис. 34. Схемы роликовых сушилок для сушки шпона:
а — при продольной циркуляции; б — при поперечной циркуляции; а — сопловое дутье; 1 — калориферы; 2 — ролики; 3 — воздухопроводы; 4 — сопла; 5 — шпон
На рис. 34 приведены принципиальные схемы роликовых сушилок. Как видно из схем, горячий воздух может двигаться вдоль или поперек шпона и подаваться через сопла. Если в первом виде сушилок скорость воздуха равна 2—4 м/с, то в сопловых достигает 12— 14 м/с. Благодаря высокой скорости воздух разрушает пограничный слой влажного воздуха на поверхности шпона, обеспечивая высокую влагоотдачу. При сопловом дутье продолжительность сушки уменьшается в 2 раза и более.
Роликовые сушилки бывают с паровым (в калориферах) или газовым нагревом агента сушки (воздуха). Шпон в них перемещается системой парных роликов, расположенных друг от друга на 150—300 мм.
В паровых сушилках с поперечной циркуляцией температура воздуха поддерживается t° 20—180° С. Одна сушилка высушивает 2—3 м3 шпона в час.
В газовых сушилках агентом сушки служит топочный газ, получаемый при сжигании древесного топлива, мазута или природного газа. Они более производительны, чем паровые, особенно при сопловой подаче агента сушки. Производительность газовой сушилки может достигать 6—6,5 м3 шпона в час при температуре агента сушки- 230—240° С.
Сушилки любых типов загружаются шпоном с помощью специальных загрузочных устройств. Разгрузка сушилки и укладка сухого шпона в стопы также механизированы. После сушки шпон необходимо сортировать. Шпон сортируют сразу по выходе его из сушилки или на специальных участках и линиях. Рабочие места сортировочного участка имеют, как правило, хорошее естественное и искусственное (в вечернее время) освещение.
В древесине имеется достаточно большое количество естественных пороков. К ним добавляются еще дефекты, возникающие при лущении и сушке шпона (в первую очередь трещины и нарушения целостности листов из-за неправильности формы чурака). Переводить листы шпона с дефектами в брак непозволительно, потому что это резко уменьшит полезное использование древесины и приведет к удорожанию продукции. Поэтому шпон ремонтируют, удаляя дефектные места и вставляя взамен удаленных участков «заплаты» в виде вставок из качественного шпона. При этом следят, чтобы вставка имела одинаковый цвет и толщину, что и весь лист шпона. В соединении вставки и листа должен быть натяг в 0,1—0,2 мм, а влажность вставки должна быть несколько ниже влажности шпона.
Рис. 35. Способы соединения полос шпона:
а — гуммированной лентой; б — клеевой нитью; в — клеем
Здесь автор должен заметить, что фанерная промышленность — практически единственная отрасль, в которой заготовки (в данном случае шпон) облагораживаются путем удаления дефектных мест. В других отраслях эта эффективная мера повышения качества изделий и улучшения использования сырья незаслуженно забыта.
Во время лущения и последующей обработки образуются куски шпона, ширина которых меньше ширины полного формата. Объем таких кусков достаточно велик, до 15—20% всего объема получаемого шпона. Большая часть кусков образуется в начале лущения, т. е. из наиболее качественной зоны чурака. Поэтому куски шпона превращают в полноформатные листы. Делают это путем соединения кусков кромками с помощью клейкой ленты или нити, зигзагообразно прошивающей соединенные кромки, или склеиванием кромок двух кусков (рис. 35). До соединения кромки выравниваются на ножницах (прирубаются) или (реже) на круглопильных станках. В настоящее время создаются автоматические линии для склеивания кусков шпона в непрерывную ленту, которая затем разрубается на листы требуемых форматов.