Понятие о разработке технологического процесса получения отливок

Разработка технологического процесса получения отливки ведется опытным технологом-литейщиком на основе чертежа литой детали (см. рис. 3), спроектированной конструктором. Исходя из существующих на данном предприятии производственных условий (типы формовочных машин, размеры опок, грузоподъемность мостовых кранов и т. д.), выбирают и разрабатывают наиболее рациональный процесс получения отливки, в ходе которого составляют чертеж литейной технологической разработки — модельный чертеж (рис. 9), пользуясь которым в модельном цехе завода изготавливают модели, стержневые ящики и другую модельную оснастку.

При разработке технологии в конструкцию литой детали вносят ряд изменений:
упрощают внешние и внутренние очертания отливки, так как отверстия малого диаметра (менее 20 мм), мелкие выемки, пазы и т. п. в отливках не предусматриваются, а выполняются при последующей механической обработке;
выбирают рациональное (с учетом упрощения формовки) положение отливки в период заливки формы, которое обеспечивает направленное ее затвердевание и требуемое качество обрабатываемых поверхностей.

Следует учитывать, что наиболее чистыми получаются нижние и боковые (по положению при заливке) плоскости отливок, а на верхних поверхностях концентрируются газовые раковины и песчаные включения;
припуски на механическую обработку отливок назначают согласно ГОСТ 1855—55 (чугунное литье) и ГОСТ 2009—55 (стальное литье);
выбирают плоскости разъема модели и формы, при этом устанавливают, какие части модели необходимо сделать отъемными;
на вертикальные плоскости модели (для облегчения извлечения модели из формы) согласно ГОСТ 3212—57 назначают формовочные уклоны. Величина уклонов колеблется в пределах на деревянных моделях 0°30'—3°, а на металлических 0°20'—1°30';
намечают число стержней, устанавливают их форму и размеры. При этом особое внимание уделяется размерам высот, уклонов и зазоров знаков стержней, что обусловливается необходимостью обеспечения надежной фиксации стержней в форме и удобной сборки формы при подготовке ее к заливке. Их величины hн, hв, S1, S2 и S3 (см. рис. 9) назначаются по ГОСТ 3606— 57;
назначают (пользуясь справочными данными) величину усадки сплава, согласно которой модельщик изготовляет модельную оснастку по специальным усадочным метрам (101 см для литья из серого чугуна, 102 см для стальных отливок);
выбирают вид литейной формы (разовая песчано-глинистая, долговечная металлическая или графитовая), способ формовки (ручной, машинный, автоматический), а также метод подвода расплава в форму (проектирование литниковой системы) и т. д.