Заполнение систем хладагентом и хладоносителем

Подготовительные работы перед пуском холодильной установки после монтажа и крупного ремонта отличаются от работ, проводимых после кратковременной остановки.
Холодильные установки после приемки их в эксплуатацию (вновь смонтированные или подвергшиеся ремонту) тщательно продувают сухим воздухом или азотом для удаления следов влаги, оставшейся после гидравлических испытаний, и испытывают на герметичность. После устранения неплотностей из системы удаляют воздух. Делают это специальными вакуум-насосами или другими компрессорами, работающими на таком же хладагенте. Затем в систему подают хладагент.
Нормы заполнения аппаратуры аммиачных холодильных установок следующие: испарители — 80% объема, отделители жидкости—20%, промежуточные сосуды — 30%, ресиверы — 70%, жидкостные трубопроводы— 100%.
Большие количества хладагента: аммиака, пропилена, пропана — хранят в специальных складах сжиженных газов, откуда они по трубопроводам передаются на холодильные станции. Небольшие количества хладагента заправляют из баллонов.
Порядок заправки аммиаком системы с горизонтальными компрессорами выглядит так. Перед отсасыванием воздуха и заполнением системы все запорные устройства на аммиачных линиях должны быть открыты, кроме вентиля на трубопроводе аммиака из материального склада, а также вентилей у воздухоотделителя и на линиях дренажа масла из аппаратов. По достижении максимально возможного вакуума (о нем судят по показаниям вакуумметра) компрессор останавливают и приступают к приему аммиака в систему, для чего:
открывают вентиль на жидкостном трубопроводе аммиака и» материального склада;
пускают компрессор (согласно инструкции по пуску компрессоров) для отсоса аммиака через испарительную систему;
по мере заполнения системы аммиаком подают воду на конденсаторы и рассол на испарители.
В процессе заполнения аппаратов аммиаком необходимо следить за достижением заданных уровней, чтобы избежать переполнения системы. После заполнения системы следует перекрыть вентиль на трубопроводе жидкого аммиака из материального склада.
При заполнении системы из баллонов, их присоединяют к специальным вентилям регулирующей станции. Баллоны укладывают в наклонном положении на деревянные подставки.

схема присоединения баллона с фреоном при заполнении системы холодильной установки
Рис. 115. Схема присоединения баллона с фреоном при заполнении системы холодильной установки:
1 — фильтр, 2 — обводной вентиль, 3, 5 — запорные вентили, 4 — наполнительный вентиль, 6 — осушитель фреона, 7 — наполнительная трубка, 8 — баллон, 9 — подставка для баллона

Фреоновые системы заполняют из баллонов (рис. 115), предварительно вакуумируя аппаратуру и трубопроводы.
Во время эксплуатации холодильной установки утечка хладагента происходит через неплотности во фланцевых соединениях, во время ремонта аппаратов — через сальники вентилей и т. д.
О недостатке хладагента можно судить по следующим признакам:
большой перегрев паров на всасывающей стороне компрессора;
повышенная температура нагнетания, несмотря на достаточное открытие регулирующего вентиля;
неполное покрытие инеем охлаждающих приборов и отсутствие его на всасывающей стороне компрессора;
отсутствие хладагента в линейном ресивере.
Пополняют систему при работающей холодильной установке через регулирующий вентиль и испарительную систему. При этом линию подачи жидкого хладагента из ресиверов к испарительной системе отключают и открывают вентиль на линии подачи хладагента из склада или вентиль на баллоне. Заполнив ресиверы на 2/3 объема, подпитку системы прекращают и приводят арматуру в нормальное положение.
Перед заполнением системы хладоносителем впервые или после ремонта все аппараты и рассольные трубопроводы должны быть тщательно осмотрены и испытаны на плотность. Затем систему необходимо тщательно промыть.
Рассолы готовят в баках-концентраторах холодильных станций. Для их приготовления используют твердый хлористый кальций, поступающий в железных барабанах, или твердый хлористый натрий.
На заводах, использующих рассолы как сырье, они доводятся до нужной концентрации на холодильных станциях.
Приготовление рассола в баке-концентраторе ведут так. В корзину концентратора засыпают расчетное количество раздробленного хлористого кальция или хлористого натрия и заливают воду. Растворяется соль при интенсивной циркуляции воды, подаваемой центробежным насосом. Концентрацию рассола контролируют ареометром. В рассол добавляют необходимые вещества, уменьшающие коррозию металла. После получения рассола нужной концентрации его сливают из концентратора и закачивают в систему, на которой предварительно открывают вентили для спуска воздуха.
При падении давления в рассольной системе ниже 1 кгс/см2 необходимо провести подпитку системы.