Страницы: 1 2

Прессование изделий

Гидростатическое (или изостатическое) прессование осуществляется в резиновых или других эластичных оболочках, находящихся под равномерным (всесторонним) давлением жидкости. Принцип изостатического прессования основан на законе Паскаля, который заключается в следующем: если на жидкость, которая без остатка заполняет закрытый со всех сторон сосуд, в любом месте оказать давление, то это давление распространяется во все стороны равномерно. Метод изостатического прессования позволяет наиболее полно устранить перепады давления и плотности в прессованном полуфабрикате.

На Конаковском фаянсовом заводе имени М.И. Калинина внедрен пресс Р1Т500-А1 «Изомат» фирмы «Дорст» для формования тарелок. Масса влажностью 1-3% из бункера дозатором подается в стальную форму четырехпозиционного пресса. Пресс имеет два верхних пуансона, работающих попеременно. Благодаря поворотному устройству штамп после каждого прессования поворачивается на 180°. В то время как один из верхних пуансонов выполняет прессование, отклонившийся пуансон очищается специальным устройством. На первой позиции поворотного стола производится загрузка пресс-порошка в форму, на второй позиции происходит прессование изделия, на третьей - снятие его пневмосъемником, на четвертой - очистка сжатым воздухом (0,4-0,5 МПа) резиновой матрицы (мембраны) и ее замена при изменении ассортимента изделий. После засыпки пресс-порошка специальное устройство (шаблон по конфигурации изделия) разравнивает порошок в форме. Прессование изделий осуществляется стальным пуансоном путем передачи давления масла через мембрану. Мембрана закрывает сверху напорный резервуар, заполненный маслом для гидросистемы. При движении вниз верхний пуансон контактирует с массой в форме (на мембране) и плотно закрывает форму. Давление, изостатически создаваемое в гидроузле, через мембрану уплотняет равномерно порошок по всей поверхности изделия (снизу вверх).

После выдерживания в течение небольшого промежутка времени давление снимается, верхний пуансон поднимается и изделие снимается с мембраны. Прессуют изделия ножкой вниз. После прессования пневматическим переставителем изделия переставляются на стол зачистки изделий, имеющий десять приводных плавно регулируемых шпинделей с отверстиями для центрирования и вакуумного закрепления изделий. Вращение стола для зачистки изделий происходит синхронно с вращением стола пресса. Края тарелки шлифуются приводным шлифовальным кругом, после чего они зачищаются сначала при правом, а затем при левом вращении шпинделя на двух узлах зачистки и замываются влажной губкой на двух позициях при помощи двух валиков, вращающихся в противоположные стороны. Пневматическим переставителем изделия переносятся на штабелировочную машину, на столе которой изделия укладываются стопировщиком в штабеля высотой не более 15 шт. Давление прессования 4-5 МПа. Производительность прессов 200-900 шт/ч при установленной мощности электродвигателей 15, 20 и 30 кВт.

При прессовании наиболее распространены следующие дефекты:
трещины расслоения - являются результатом упругого расширения запрессованного воздуха после снятия давления и устраняются корректировкой гранулометрического состава пресс-порошка, повышением влажности и равномерностью увлажнения порошка, вакуумированием, регулировкой режима прессования;
заусенцы - появляются по краям изделия при изношенной поверхности штампа и матрицы (формы);
вырывы - возможны на поверхности изделия при повышенной влажности порошка, неправильном обогреве штампа, наличии прилипшей массы на поверхности штампа и формы.

Контрольные вопросы
1. Каков принцип работы формовочного оборудования при формовании плоского и полого ассортимента (из пластичных масс и пресс-порошка)? 2. Назовите особенности шликерного литья изделий. 3. Какие факторы влияют на скорость набора стенки изделия? 4. Назовите виды брака при формовании изделий и способы их устранения. 5. Каковы достоинства и недостатки формования изделий из пластичных масс, шликера и пресс-порошка?