Прессование изделий

Этот метод широко применяют для прессования фаянсовой плитки, плитки для полов, изделий из электротехнического фарфора, радиокерамических деталей. В производстве же бытовой керамики этот метод используется пока только для изготовления толстостенных тарелок, блюд, блюдец для столовых, кафе, ресторанов, где по условиям механизированной мойки используются массивные изделия.

Метод прессования позволяет получать изделия строго заданного размера и формы, не требует изготовления большого количества гипсовых форм, что уменьшает затраты на оправку отформованных изделий. Уменьшается усадка изделий в обжиге, обжиг изделий однократный. Сокращается на 80-85% производственная площадь, необходимая для размещения пресс-автоматов, по сравнению с площадью, занимаемой технологическими линиями для пластического формования и литья.

Технологическая схема производства изделий методом прессования включает: тонкий помол массы и получение шликера → получение прессового порошка в распылительной сушилке → корректировка влажности пресс-порошка в бегунковом смесителе, куда подается необходимое количество воды → прессование и автоматическое удаление заусенцев → глазурование  → однократный обжиг.

Процесс прессования. Пресс-порошок представляет собой трехкомпонентную систему из твердой (минеральные частицы), жидкой (вода) и газообразной (воздух) фазы.

В зависимости от влажности пресс-порошка и от прилагаемого давления прессования различают сухой, полусухой и влажный способы прессования.

	Влажность массы, %	Давление прессования, МПа
Сухой Полусухой Влажный	1—8 9—12 19—21	30-50 10-25 10-15

В производстве изделий бытового назначения применяется сухой способ прессования. В процессе прессования из пресс-порошка частично удаляется воздух, гранулы порошка пластически деформируются, увеличивается поверхность контактов, из увлажненного порошка выжимается влага, что способствует склеиванию гранул по контактным поверхностям. Минимальное содержание воздуха в пресс-порошке (обычно до 30 %) обеспечивается правильным подбором его зернового состава. Основная масса пресс-порошка (более 80 %) после распылительной сушилки имеет размер зерен 0,2-0,5 мм.

Качество прессованных изделий зависит от свойств порошка и режима прессования.

Порошок, содержащий повышенное количество крупных зерен, зерен шамота, песка, становится более сыпучим при малом содержании влаги. При прессовании из него легче удаляется воздух, он более равномерно уплотняется, но при этом требуется повышение давления прессования. Наличие тонких фракций способствует увеличению вязкости и снижению подвижности порошка, что затрудняет процесс прессования: медленно удаляется воздух, создается неравномерное уплотнение и возникает опасность расслоения в массе отпрессованного изделия.

От количества влаги в пресс-порошке зависит величина сил внутреннего трения при прессовании. Влага способствует большему сцеплению частиц и уплотнению порошка, снижает прессовое давление, повышает качество сырца готовых изделий. Но применение пресс-порошков пониженной влажности (от 1 до 8 %) сопровождается неоднородностью уплотнения по высоте изделия, а применение пресс-порошков с влажностью 13-16% вызывает интенсивную осадку порошков при относительно небольшом прессовом давлении, необходимость сушки полуфабриката и увеличение величины усадки изделий.

Прогрев порошка до 70-90 °С, осуществляемый в распылительной сушилке, ускоряет процесс гидратации глинистых частиц, что повышает пластические свойства порошка, способствует снижению прессового давления и получению полуфабриката более высокой прочности, сокращает время сушки изделий и уменьшает их растрескивание, снижает износ пресс-форм и расход мощности.

Режим прессования определяют: направление приложения нагрузки, цикличность, количество стадий, скорость увеличения давления, выдержку при максимальном давлении.

Метод прессования не находил широкого применения из-за сложности разработки механизма для тщательного предварительного распределения порошка в форме в соответствии с разнотолщинностью тарелок.

В настоящее время разработаны конструкции прессов с механическим и гидравлическим односторонним и двусторонним ступенчатым приложением давления и прессов, работающих по принципу гидростатического прессования.