Технический контроль производства
Все данные заносят в контрольный журнал. Пробы каждой новой партии сырья передаются в аналитический отдел лаборатории для химического и химико-минералогического анализов.
В массозаготовительном цехе (МЗЦ) контролируют:
крупность размола всех каменистых материалов после бегунов (до сит) один раз в смену (путем сухого просеивания на сите № 063);
чистоту материалов и наличие железа от трущихся частей на бегунах (2 раза в смену магнитом);
влажность массы при сливе из барабана, при каждом сливе мешалки и в сборниках, при разгрузке фильтр-прессных коржей, при выходе массы из вакуум-мялок;
температуру массы в сборнике перед подачей ее в фильтр-прессы (4 раза в смену);
формовочные свойства массы после промина; влажность глазури (ареометром), тонкость помола глазури (остатком на сите № 0056) для каждого сливаемого барабана, разлив глазури (огневой пробой).
На фаянсовых заводах сменный лаборант кроме перечисленных проверок проводит контроль влажности всех материалов, входящих в состав фритты, и передает в ЦЗЛ пробы после каждой плавки фритты для определения ее плотности.
В массозаготовительном цехе также ежедневно производится расчет завесок массы и глазури согласно рецепту, установленному заводской лабораторией. В рецепт вводят поправки на содержание кварца в пегматите, каолина в кварцевых отходах и на влажность сырьевых материалов.
При передаче формовочному и капсельному цехам гипсовых форм проверяется их качество. (Требования, предъявляемые к гипсовым формам, изложены в § 27.)
В формовочном цехе производят: контроль за влажностью изделий на разных переделах методом высушивания до постоянной массы (не реже одного раза в смену); учет рватья изделий при выбивке и оправке; определение качества готового шликера на каждой мешалке, влажности (пикнометром), плотности, тонкости помола (по остатку на сите № 0056), текучести и загустеваемости (по вискозиметру Энглера). Контролируется влажность массы для разных способов формования и по ассортименту.
При сдаче сырца из формовочного цеха в печной проверяется не менее 5% всех изделий и не менее 10% штучных (сервизных) изделий. Наружным осмотром определяют: качество оформления (формовки, чистки, приставки), наличие механических повреждений. Бракуются изделия со следующими дефектами: рватье; пузыри; недоформовка; жмотины, большие «лизуны»; раковины; засорка гипсовыми крошками и другие загрязнения, деформация (косье); грубые швы при многокусковых формах; бугристая поверхность на отлитых изделиях; несоответствие размеров; недооправка; грубые следы губки, стеклянного полотна или пальцев при работе сырым способом; зашибы; трещины (надав); отставание приставных деталей; небрежная подбивка; кривая приставка.
Керосиновым контролем проверяют наличие скрытых трещин на сырце после сушки. Такому контролю подвергаются не менее 5 % всех изделий и не менее 10% штучных изделий. Он приводится по следующей схеме: для определения рватья (трещин) на месте приставки деталей контролируемые места промазывают кисточкой, смоченной керосином. На месте трещины проявляется более темная окраска. В плоских и крупных изделиях керосином промазывают края, дно изделий, уторы (изгибы, образованные в месте перехода корпуса изделия в борт).
Результаты контроля записывают в ведомость с указанием фамилии мастера, количества проверенных изделий и рватья.
Соответствие изделий чертежам и эталонам определяют путем сопоставления их, разреза изделий, замеров линейкой и калибрами. При этом определяется выборочно 10-20 изделий у каждого мастера.
При сдаче в печной цех для обжига и заборки контролю подвергают капсели после сушки и обработки (зачистки, промазки). Наружному осмотру подлежат 100% капселей в столбах, а выборочной штучной переборке - не менее 10%. Проверяют: качество оформления; влажность (по цвету и массе, в сомнительных случаях влажность определяют по методу высушивания до постоянной массы в лаборатории); наличие трещин и механических повреждений; соответствие чертежу толщины и размеров путем замера линейкой и шаблонами 10-20 изделий у каждого мастера.