Страницы: 1 2 3

Производство твердого фарфора

  • Организация производства изделий на автоматизированных линиях
  • Автоматизированная линия для производства чашек ОМА-45
  • Поточные линии фирм «Thuringia» (ГДР) и «Service Engineers» (Англия)
  • Автоматизированная линия производства чашек фирмы «Нейтчш» (ФРГ)
  • В зависимости от состава, технологических условий производства и физико-технических свойств различают изделия, из твердого и мягкого фарфора. Из твердого фарфора изготовляют изделия бытового (хозяйственного) и электротехнического назначения. К твердому фарфору причисляют высокоглиноземистый фарфор и другие разновидности. Среди всех фарфоровых изделий 95% из твердого фарфора.
    Сырьевыми материалами для производства фарфоровой посуды являются: каолины обогащенные для керамических изделий (ГОСТ 21286—75 с изм.); глины беложгущиеся, высокопластичные Веселовского месторождения (МРТУ 21-40-69), а также Трошковского месторождения высшего и 1-го сортов (РСТ РСФСР 305-72); глины бентонитовые для тонкой керамики (ГОСТ 7032— 75); полевой шпат кусковой для тонкой керамики (ТУ 21-25-97-72); пегматит (ГОСТ 7030—75 с изм.); песок кварцевый для тонкой керамики (ГОСТ 7031—75); глинозем технический (ГОСТ 6912—74 с изм.); доломиты Мелехово-Федотовского месторождений (ТУ 21-01-135-67); кварциты вторичные Гусевского месторождения (РСТ РСФСР 432—73); мел природный обогащенный (ГОСТ 12085—73 с изм.); бой фарфоровый первого и второго обжига (нераскрашенный).
    Массы изделий классического твердого фарфора содержат 50% глинистых материалов (глины, каолины), 25% полевого шпата, 25% кварца.
    Предварительно кусковые каменистые материалы: кварц, полевой шпат, пегматит, доломит и мрамор, а в случае загрязнения и политой фарфоровый бой — промывают в моечном барабане, сортируют и обжигают при 850—900°С. Затем их измельчают на бегунах с гранитными или кварцитовыми катками и подом с самоотсевом или на бегунах, работающих в замкнутом цикле с ситом-бурат или вибрационным ситом и магнитным сепаратором. Полевошпатовые материалы просеивают через сито № 1,25 (37,2 отв/см2), кварц и бой изделий — через сито № 09 (64 отв/см2), кварцевые отходы каолинового производства — через сито 4 отв/см2.
    Тонкое измельчение каменистых материалов производят в шаровых мельницах мокрого помола при соотношении (по массе) размалываемых материалов, шаров и воды 1:(1,2—1,8) :1. При каждой загрузке материалов добавляют мелющие тела соответственно их истираемости: для кремневых шаров — 0,05%, для уралитовых — 0,025% массы мелющих тел за 1 ч работы мельницы. Помол ведут дифференцированно. Сначала измельчают в течение 2,5—3 ч кварцевые материалы и бой политых изделий, после этого загружают и размалывают полевошпатовые материалы и бой изделий первого обжига. Для ускорения процесса измельчения и повышения механической прочности массы в воздушно-сухом состоянии рекомендуется добавлять при помоле ССБ в количестве 1% по массе сухого размалываемого материала.


    Глинистые материалы, отходы при сушке и обрезки распускают в воде, чтобы довести влажность суспензии до 65—70%. Количество отходов сушки и обрезков не должно превышать 30% общего объема глинистых материалов в массе. Допускается роспуск глинистых материалов в шаровых мельницах, в которые их загружают по окончании измельчения каменистых компонентов, домалывая совместно в течение 2—3 ч.
    Суспензии, поступающие из мешалок и шаровых мельниц, перед подачей в сборники-смесители пропускают через сито № 02 (918 отв/см2). Суспензию из сборников-смесителей процеживают на виброситах № 009 (3460 отв/см2) и подвергают магнитному обогащению. Готовая суспензия должна иметь остаток в пределах 0,5—1% на сите № 0056 (10 085 отв/см2).
    Готовую суспензию влажностью 55—60% подают в расходные сборники,   оборудованные размешивающими механизмами. Для облегчения и ускорения процесса последующей фильтрации суспензию в этих сборниках подогревают до температуры не более 45° С.
    Обезвоживание суспензии до получения массы влажностью 20—25% производят на фильтр-прессах. Давление фильтрации 1—1,5 МПа. Далее массу проминают на вакуум-прессах, после чего выдерживают ее в закрытом помещении не менее 10 суток в условиях повышенной влажности или двукратно проминают на вакуум-прессах при разрежении не менее 0,06 МПа.

    Производство фарфора


    © Stroitelstvo-New.ru 2006-2015 Копирование без прямой ссылки запрещено | Политика конфиденциальности | Написать администратору |