Производство изделий из низкотемпературного фарфора

Изделия из низкотемпературного фарфора характеризуются повышенной пористостью (0,5—3%), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Обычно они покрыты глухими глазурями белого или кремового цвета («под слоновую кость»). Повышенное содержание в массе плавней позволяет обжигать изделия при 1160— 1250°С по одному из вариантов, показанных на рис. 110.

К этой группе относят также изделия из полуфарфора, имеющего водопоглощение от 0,5 до 5%.

В производстве полуфарфоровых изделий, а также изделий из низкотемпературного фарфора используют те же сырьевые материалы, что и в производстве твердого фарфора. Обжигают изделия однократно при 1230—1280° С с предварительным глазурованием по высушенному черепку или двукратно по схеме для производства фаянса: первый обжиг при 1230— 1280°С второй—при 1100—1120° С.

Производство изделий на автоматизированных линиях. Производство изделий (тарелок) из низкоспекающихся масс для предприятий общественного питания осуществляют на автоматизированных линиях (рис. 111).

Рис. 110. Варианты обжига изделий из низкотемпературного фарфора


Рис. 112. Дозировочно-формовочный узел автоматизированной линии


Рис. 111. Автоматизированная линия Бориславского завода 1 — дозировочно-формовочный узел; 2 — сушилка предварительной сушки; 3 — сушилка окончательной сушки- 4 —пневматический переставитель тарелок; 5 — автомат зачистки изделий после сушки; 6 — устройство перемещения тарелок; 7 — полуавтомат; 8—транспортер; 9 -кабина для обдува тарелок- 10 — глазуровочная установка; 11 — транспортер зачистки ножки-12 — транспортер питания; 13 — стопирооочные столы- 14 — станки для зачистки ножки; 15 — столы для сортировки тарелок; 16 — дненадцатиканальная роликовая печь

Компоновка дозировочно-формовочного узла автоматизированной линии приведена на рис. 112. Заготовки массы на поддонах конвейером питания 4 и далее конвейером 3 подают к дозирующему вакуум-прессу 6. На выходе массы из мундштука дозирующего вакуум-пресса расположен нож с пневмоприводом для автоматического отрезания пластов требуемой толщины. Пласты диаметром 120 и 150 мм для тарелок соответственно диаметром 200 и 240 мм конвейером 7 перемещаются к устройству 8 разводки пласта формовочной машины 2 типа «Роллер». Формование тарелки осуществляется при вращении нагретой до 110—120°С формующей головки и шпинделя в одну сторону с различными скоростями. Сформованная тарелка вместе с формой поднимается устройством перемещения гипсовых форм 9 и переставляется на ленточный конвейер питания 10 сушилки 5. Одновременно устройством перемещения гипсовых форм с ленточного конвейера питания 1 формовочной машины 2 в гнездо позиции стола машины типа «Роллер» переставляется пустая гипсовая форма.   При   полной   загрузке   конвейера 10 двухрядное грабельное устройство 11 загрузки сушилки сталкивает шесть форм с транспортера на полку сушилки, одновременно выгружая с нее вторым рядом зубцов пустые формы на освободившийся конвейер питания 1 формовочной машины.

Тарелки сушат в две стадии: в сушилке предварительной сушки до влажности 7—11% на формах и в сушилке окончательной сушки до влажности 1% уже без форм на ножке. Сушильная установка работает на газе. На выходе из первой сушилки на донышко тарелок, лежащих на форме, вручную одним штампом наносят марку завода и виньетку «Общепит». Затем тарелки вручную снимают с форм и ставят на ножку на полку сушилки для окончательной сушки. Во второй сушилке теплоноситель, нагретый до 110—120° С, подается на тарелки, установленные на полках, сверху и снизу. На выходе со второй сушилки тарелки автоматически пневматическим устройством снимаются с полки и устанавливаются на шпиндели автомата зачистки (замывки). Замытые тарелки направляются по конвейеру на устройство для парафинирования ножки.

Во время перемещения ножка тарелки скользит по пластмассовому ролику, погруженному в расплав парафина, постоянную температуру которого поддерживают встроенным термостатом. Глазуруют тарелки методом полива. Благодаря постоянному вращению тарелок, которое продолжается и после нанесения глазури, уменьшается возможность образования натеков.

Обжиг тарелок в щелевой печи фирмы «Сити» (Италия) осуществляется на огнеупорных лещадках, движущихся по каналу печи на роликах. Температура обжига 1160— 11 80° С.

Обожженные тарелки выгружаются на стопировочный стол, а затем на станок для шлифовки ножки кругами из искусственных алмазов. Со станка тарелки снимаются вручную и после сортировки на столах передаются на склад готовой продукции.

Организация производства тарелок на автоматизированных линиях позволила сократить количество производственных операций, выполняемых вручную на участках формование — политой обжиг до 4 ч, снизить себестоимость глубокой тарелки диаметром 240 мм в 2 раза, повысить производительность труда в 3,5 раза.

Вопросы для самопроверки
1. Отличительные особенности изделий из полуфарфора и низкотемпературного фарфора.

2. Особенности обжига изделий из   полуфарфора и низкотемпературного фарфора.

3. Производство тарелок из низкотемпературного фарфора на автоматизированных линиях.