Производство изделий из низкотемпературного фарфора

Изделия из низкотемпературного фарфора характеризуются повышенной пористостью (0,5—3%), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Обычно они покрыты глухими глазурями белого или кремового цвета («под слоновую кость»). Повышенное содержание в массе плавней позволяет обжигать изделия при 1160— 1250°С по одному из вариантов, показанных на рис. 110.
К этой группе относят также изделия из полуфарфора, имеющего водопоглощение от 0,5 до 5%.
В производстве полуфарфоровых изделий, а также изделий из низкотемпературного фарфора используют те же сырьевые материалы, что и в производстве твердого фарфора. Обжигают изделия однократно при 1230—1280° С с предварительным глазурованием по высушенному черепку или двукратно по схеме для производства фаянса: первый обжиг при 1230— 1280°С второй—при 1100—1120° С.
Производство изделий на автоматизированных линиях. Производство изделий (тарелок) из низкоспекающихся масс для предприятий общественного питания осуществляют на автоматизированных линиях (рис. 111).


Рис. 110. Варианты обжига изделий из низкотемпературного фарфора
дозировочно-формовочный узел автоматизированной линии
Рис. 112. Дозировочно-формовочный узел автоматизированной линии
автоматизированная линия Бориславского завода
Рис. 111. Автоматизированная линия Бориславского завода 1 — дозировочно-формовочный узел; 2 — сушилка предварительной сушки; 3 — сушилка окончательной сушки- 4 —пневматический переставитель тарелок; 5 — автомат зачистки изделий после сушки; 6 — устройство перемещения тарелок; 7 — полуавтомат; 8—транспортер; 9 -кабина для обдува тарелок- 10 — глазуровочная установка; 11 — транспортер зачистки ножки-12 — транспортер питания; 13 — стопирооочные столы- 14 — станки для зачистки ножки; 15 — столы для сортировки тарелок; 16 — дненадцатиканальная роликовая печь


Компоновка дозировочно-формовочного узла автоматизированной линии приведена на рис. 112. Заготовки массы на поддонах конвейером питания 4 и далее конвейером 3 подают к дозирующему вакуум-прессу 6. На выходе массы из мундштука дозирующего вакуум-пресса расположен нож с пневмоприводом для автоматического отрезания пластов требуемой толщины. Пласты диаметром 120 и 150 мм для тарелок соответственно диаметром 200 и 240 мм конвейером 7 перемещаются к устройству 8 разводки пласта формовочной машины 2 типа «Роллер». Формование тарелки осуществляется при вращении нагретой до 110—120°С формующей головки и шпинделя в одну сторону с различными скоростями. Сформованная тарелка вместе с формой поднимается устройством перемещения гипсовых форм 9 и переставляется на ленточный конвейер питания 10 сушилки 5. Одновременно устройством перемещения гипсовых форм с ленточного конвейера питания 1 формовочной машины 2 в гнездо позиции стола машины типа «Роллер» переставляется пустая гипсовая форма.   При   полной   загрузке   конвейера 10 двухрядное грабельное устройство 11 загрузки сушилки сталкивает шесть форм с транспортера на полку сушилки, одновременно выгружая с нее вторым рядом зубцов пустые формы на освободившийся конвейер питания 1 формовочной машины.
Тарелки сушат в две стадии: в сушилке предварительной сушки до влажности 7—11% на формах и в сушилке окончательной сушки до влажности 1% уже без форм на ножке. Сушильная установка работает на газе. На выходе из первой сушилки на донышко тарелок, лежащих на форме, вручную одним штампом наносят марку завода и виньетку «Общепит». Затем тарелки вручную снимают с форм и ставят на ножку на полку сушилки для окончательной сушки. Во второй сушилке теплоноситель, нагретый до 110—120° С, подается на тарелки, установленные на полках, сверху и снизу. На выходе со второй сушилки тарелки автоматически пневматическим устройством снимаются с полки и устанавливаются на шпиндели автомата зачистки (замывки). Замытые тарелки направляются по конвейеру на устройство для парафинирования ножки.
Во время перемещения ножка тарелки скользит по пластмассовому ролику, погруженному в расплав парафина, постоянную температуру которого поддерживают встроенным термостатом. Глазуруют тарелки методом полива. Благодаря постоянному вращению тарелок, которое продолжается и после нанесения глазури, уменьшается возможность образования натеков.
Обжиг тарелок в щелевой печи фирмы «Сити» (Италия) осуществляется на огнеупорных лещадках, движущихся по каналу печи на роликах. Температура обжига 1160— 11 80° С.
Обожженные тарелки выгружаются на стопировочный стол, а затем на станок для шлифовки ножки кругами из искусственных алмазов. Со станка тарелки снимаются вручную и после сортировки на столах передаются на склад готовой продукции.
Организация производства тарелок на автоматизированных линиях позволила сократить количество производственных операций, выполняемых вручную на участках формование — политой обжиг до 4 ч, снизить себестоимость глубокой тарелки диаметром 240 мм в 2 раза, повысить производительность труда в 3,5 раза.

Вопросы для самопроверки
1. Отличительные особенности изделий из полуфарфора и низкотемпературного фарфора.
2. Особенности обжига изделий из   полуфарфора и низкотемпературного фарфора.
3. Производство тарелок из низкотемпературного фарфора на автоматизированных линиях.

Производство фарфора


© Stroitelstvo-New.ru 2006-2015 Копирование без прямой ссылки запрещено | Политика конфиденциальности | Написать администратору |