Страницы: 1 2 3 4 5 6

Массы для огнеупорного припаса

Магнезит и брикет на шамот из дружковской или латненской глин предварительно обжигают при 1350° С, а технический глинозем при 1370—1430° С. Подготовленные компоненты массы дозируют и загружают в шаровую мельницу для тонкого помола. Соотношение мелющих тел к размалываемому материалу 1:1. В качестве электролитов используют по 0,2% жидкого стекла и соды. Помол осуществляют до остатка на сите № 006 (100 отв/см2) не более 0,05—0,06%. При сливе из мельницы шликер процеживают через латунное сито и выдерживают в пропеллерной мешалке 48 ч. Подготовленный шликер имеет водосодержание 33—34%, рН — 7,5—8, текучесть — 25—28 с.

В массы для изготовления роликов вводят Al2O3 в виде минералов силлиманита природного или синтезированного или муллита. Огнеупорный припас из таких масс устойчиво работает при температуре 1200—1350° С из силлиманита и до 1650° С из муллита.


Рис. 73. Последовательность технологических операций при изготовлении роликов

Технология производства роликов из дистен-силлиманитовых масс, разработанная в УНИИСП, приведена на рис. 73. Процесс получения дистен-силлиманитового шамота включает следующие операции: предварительный помол талька и дистен-силлиманита до размера зерен 0,05 мм. Тальк вводится в количестве 5% как минерализатор для снижения температуры обжига брикета до 1430°С (вместо 1560°С без минерализаторов). Тальк в массе можно заменить на доломит 5—8%. После дозирования дистен-силлиманит и тальк измельчают в шаровой мельнице сухого помола в течение 2 ч. Размолотую смесь увлажняют водой, формуют в брикеты, сушат и обжигают при температуре 1420—1430° С. Водопоглощение шамота 2,5%. Шамот измельчают в щековой дробилке с последующим помолом в шаровой мельнице до полного прохода через сито № 0112 (2630 отв/см2). Рассев шамота предусматривает отделение фракций размером более 0,125 мм, возвращаемых на домол, и разделение остальной части шамота на фракции 0,125—0,08; 0,08—0,05 и менее 0,05 мм.

Дозируют компоненты масс из расчета 10% каолина положского, 10% глинозема технического, 80% шамота силлиманитового. Гранулометрический состав шамота должен содержать фракции 0,125—0,08 мм — 1—4%, фракции 0,08—0,05 мм—2—7%, фракции менее 0,05 мм — 89—97%. Введение в массу глинистой составляющей ограничивается с целью устранить деформации роликов при сушке и обжиге. При содержании в массах до 90% отощающих компонентов получают отливку без дефектов. Подготовленный шликер после созревания поступает на участок отливки роликов.

Вопросы для самопроверки
1. Охарактеризуйте назначение и ассортимент огнеупорного припаса.

2. Основные требования к огнеупорному припасу, в том числе для скоростного обжига изделий.

3. Пути повышения длительности службы огнеупорного припаса.

4. Особенности производства глиношамотного огнеупорного припаса.

5. Особенности производства карбидокремниевого огнеупорного припаса.

6. Особенности производства кордиеритового огнеупорного припаса.

7. Особенности производства дистен-силлиманитового огнеупорного припаса.