Производство глазурованных облицовочных плиток

Облицовочные плитки представляют собой изделия, изготовленные из фаянсовых масс, обожженные и покрытые с лицевой стороны прозрачной или глухой глазурью. По форме плитки бывают квадратные, прямоугольные и фасонные (рис. 114). В соответствии с ГОСТ 6141—82 выпускают 28 типов плиток, не считая встроенных и навесных деталей. Предел прочности плитки при изломе 14—30 МПа, при сжатии 98—128 МПа. Лицевая поверхность плиток должна быть гладкой, плоской и равномерно покрытой глазурью — блестящей или матовой, глухой или прозрачной, одного цвета или многоцветной. Кроме плиток с гладкой поверхностью бывают плитки с рельефной, офактуренной и пирамидальной поверхностью.

Рис. 114. Облицовочные плитки а — квадратная; б — квадратная с завалом двух смежных сторон; в — для наружных и внутренних углов; г — пояски; д — карнизные детали; е — детали цоколя

Сырьем для фаянсовых облицовочных плиток являются светложгущиеся огнеупорные глины и каолины — веселовская (марки ДВ-1 и ДВ-0), латненская (марки ЛТ-2), черкасский бентонит, глуховецкий каолин мокрого обогащения или просяновский каолин сухого обогащения, а также положений, новоселицкий, владимировский и другие каолины. В качестве отощающих компонентов в массу вводят кварцевый песок, политой и утельный бой изделий, обожженный каолин, бой огнеупорного припаса, пирофиллит и др.

Масса плиток содержит около 50% глинистых материалов (каолин, глина, бентонит), 10—25% кварцевого песка и до 35% боя изделий. При скоростном обжиге плиток ввод в массу обычных плавней — полевого шпата, пегматита, талька — неэффективен из-за малого времени протекания процессов при пониженных температурах обжига. Поэтому в качестве плавней вводят нефелин-сиенит, перлит, шлаки, мел, бой стекла, «эрклез» и др. Комплексный ввод плавней, содержащих щелочи (перлит, нефелин-сиенит) и щелочноземельные оксиды (мел, тальк, магнезит, металлургические шлаки и др.), позволяет снизить общее содержание плавней в массе на 10—15% при пониженных температурах обжига. Введение бентонита позволяет уменьшить количество глинистых компонентов на 3—15% или полностью заменить их.

Составы масс для плиток, обжигаемых по скоростным режимам в щелевых печах, отличаются пониженным содержанием пластичных компонентов, низкой воздушной и огневой усадкой, малочувствительностью к резкому повышению температуры.

Независимо от способа производства приготовляют пресс-порошки мокрым (шликерным) и реже сухим способами. Более прогрессивна технология шликерной подготовки масс с обезвоживанием суспензии в распылительных сушилках.

Роспуск глинистых материалов при раздельном помоле осуществляют в вертикальных или горизонтальных мешалках, установках непрерывного действия и реже в шаровых мельницах. Воду добавляют в количестве, необходимом для получения суспензии влажностью 65— 72%, обеспечивающей быстрый роспуск глинистых материалов до размера частиц 3—10 мкм. Ускорению роспуска также способствует подогрев суспензии до 45— 55° С, для чего в мешалку подают пар под давлением 0,15—0,25 МПа, а в массу добавляют ПАВ — до 1% ССБ, кубовых и дрожжевых остатков, триполифосфата натрия. Продолжительность роспуска глинистых материалов в шаровой мельнице от 40—50 мин до 1,5—2,5 ч при соотношении массы, мелющих тел и воды 1:0,5:1,5. Готовность глинистой суспензии определяют, пропуская ее без остатка через вибросито № 01 с латунной сеткой (3460 отв/см²).

Тонкий помол каменистых материалов осуществляют в шаровых мельницах мокрого помола.

Обезвоживают суспензию в распылительных сушилках, применение которых позволяет сократить с 10 до 3 количество производственных операций при подготовке пресс-порошка, а время приготовления порошка с 8—12 ч до 2—3 мин.

Производительность распылительных сушилок от 1,5 до 12 т порошка в 1 ч. Температура порошка на выходе из сушилки 50—60° С, влажность 6—8,5%. Расход условного топлива 3—3,3 МДж на 1 кг испаренной влаги, электроэнергии 10—20 кВт-ч на 1 т порошка при конечной влажности его 6%.

Использование порошка, приготовленного в распылительных сушилках, повышает выход плиток 1-го сорта на 4—5%. Эксплуатационные затраты на 1 т порошка, полученного в распылительной сушилке, в 2 раза ниже, чем при обезвоживании в фильтр-прессах. Расход массы II—14 кг на 1 м² плиток.