Приготовление пластичной тонкокерамической массы

  • Приготовление литейной массы (шликеров)
  • Приготовление порошкообразной массы
  • В керамическом производстве используют массы, приготовленные различными способами: пластичные для формования изделий; текучие в виде водного шликера для литья изделий; порошкообразные для прессования изделий; на парафиновой основе для отливки изделий под давлением.

  • Расчет массы
  • Влияние составных частей массы на свойства изделий
  • Приготовление массы
  • Обезвоживание суспензий
  • Вакуумирование массы
  • Вылеживание массы
  • диаграмма размещения составов
    Рис. 17. Диаграмма размещения составов 1 — полевошпатового фаянса; 2 — твердого фарфора; 3 — мягкого фарфора; Р — точка, соответствующая составу фарфора: 50% глинистых материалов, 20% кварца, 30% полевого шпата

    Составы масс. В производстве фарфоровых, фаянсовых и других изделий хозяйственного назначения применяют керамические массы, состоящие из многих компонентов, что создает лучшие условия для придания им необходимых свойств, хотя и усложняет их приготовление (рис. 17). Переход на малокомпонентные массы возможен при использовании сырьевых материалов с заданными свойствами или при применении методов автоматической корректировки массы по составу при ее централизованном приготовлении.
    Шихтовые составы масс зависят от качества и свойств исходных сырьевых материалов, вида изделий и технологических   особенностей   производства (табл. 1).



    Таблица 1. Шихтовые составы масс
    Масса для Материалы, %
    глинистые кварцевые полевошпатовые доломит или мел глинозем технический костяная мука
    Фарфора:
    твердого
    мягкого (костяного)
    низкотемпературного (из низкоспекающихся масс)
    Полуфарфора
    Фаянса:
    твердого
    известкового
    глинистого
    Тонкокаменных изделий
    Майолики

    43—65 20—45


    41—46 41—56

    50—63 35—55 80—85

    36—43 32—44

    27—40 9—12


    18—30 24—50

    32—45 30—46 15—20

    26—45 28—42

    19—25
    18—42


    45—52
    9—12

    3—9
    1—2



    6—24









    5—20


    1—2
    15—30





    4—6









    20—60










    Поскольку основными оксидами являются SiO2, Al2O3, K2О и Na2O, то химические составы масс находятся в трехкомпонентных системах:
    SiO2 — Al2O3 — K2O и SiO2 — Al2O3 — Na2O.
    Состав и свойства изделий определяются главным образом соотношением SiO2 и Al2O3 и плавней. Изменение количества K2О и Na2O, а также замена одного другим не приводят к существенным изменениям состава черепка и свойств изделий. В массе твердого фарфора на 1 моль щелочных и щелочноземельных оксидов приходится 3—5 молей Al2O3 и 15—21 молей SiO2, в массе мягкого фарфора соответственно 1,8—3 и 10—23.
    Важной качественной характеристикой тонкокерамических масс является коэффициент кислотности КК, определяемый как отношение эквивалентов кислот к эквивалентам оснований, считая по молекулярной формуле (формуле Зегера):
    КК = RO2/(RO2 + RO + 3R2O3) .
    Коэффициент кислотности для масс твердого фарфора находится в пределах 1,1 —1,3; для мягкого 1,63—1,75; хозяйственного 1,26—1,65; фаянса 1,4—1,5; майолики 1,4—1,45, изменяясь в широком диапазоне (но не более 2) для масс изделий других видов. С повышением коэффициента кислотности увеличивается хрупкость керамики и возрастает способность ее к деформации при обжиге, повышается просвечиваемость, снижается термостойкость изделий.
    Отношение R2O3: (R2O + RO) также характеризует устойчивость масс в обжиге. Для фарфора оно равно 2—5. Чем больше это отношение, тем устойчивее массы в обжиге.

    Производство фарфора


    © Stroitelstvo-New.ru 2006-2015 Копирование без прямой ссылки запрещено | Политика конфиденциальности | Написать администратору |