Вылеживание массы

Вылеживание массы после пропускания ее через глиномялку или вакуум-мялку, хотя и является пассивным процессом подготовки массы, все же способствует частичному распределению влаги, более полной гидратации глинистых частиц и протеканию ионного обмена, гидролизу зерен полевого шпата, образованию коллоидных Al(ОН)₃, Fe(OH)₃, разложению органических веществ и т. д. В процессе вылеживания достигается более полное развитие гидратных пленок и адсорбированных комплексов вокруг частиц массы и в первую очередь глинистых. В массе завершается процесс диспергирования глинистых частиц и формирование более однородной структуры.

Вылеживание массы в темных и теплых помещениях в продолжении 6—10 суток способствует увеличению содержания гумусовых веществ, улучшению формовочных свойств массы, повышению прочности высушенного полуфабриката на 4—6%, уменьшению деформации при обжиге. Наилучший результат достигается в течение первых суток вылеживания, в последующее время эффективность вылеживания менее значительна. В настоящее время процесс вылеживания массы все чаще заменяется двукратной переработкой на вакуум-мялках с кратковременным в течение 24 ч вылеживанием перед формованием.

Для изделий, изготавливаемых на автоматизированных линиях, используют массы, обеспечивающие полуфабрикату достаточную устойчивость против размокания при глазуровании после сушки и пористость, необходимую для равномерного покрытия глазурью и закрепления ее на поверхности изделий, а также повышенную прочность в подвяленном и высушенном состояниях.

Такие массы должны выдерживать обжиг изделий в щелевых печах со скоростью нагрева и охлаждения 800—830° С/ч. Для этого состав массы корректируют, снижая величину модуля упругости черепка изделий, так как чем меньше модуль упругости стеклофазы в черепке, тем с большей скоростью можно вести нагрев и охлаждение изделий.

Число пластичности массы для автоматизированного производства фарфора, должна быть 10—12%, фаянса 12—18%, а усадка при сушке соответственно 12—14 и 5-10%.

Изделия из таких масс должны иметь водопоглощение для фарфора 0—0,5%, для фаянса 9—12%. Предел прочности при изломе образцов, высушенных при 105— 110° С, не ниже 2,5 МПа, обожженных при 1200° С — не ниже 70 МПа, а термостойкость не ниже 8 теплосмен.

Транспортируют массу на формование автокарами, тележками, транспортерами, предохраняя ее от засорения посторонними примесями, пылью и высыхания.

Технический контроль качества массы включает в себя периодическую проверку влажности и пластичности массы. Пластичность как косвенный показатель формовочной способности массы определяют методами, основанными на измерении разности между влажностями, соответствующими нижней границе текучести и пределу раскатывания глинистого теста, а также методами, характеризующими деформационную способность глины (методы П. А. Земятченского, ВНИИФ, А. И. Августиника и др.).

Вопросы для самопроверки
1. Охарактеризуйте керамическую массу и ее основные компоненты.

2. Влияние составных частей на свойства керамических масс и изделий.

3. Совместный и раздельный тонкий помол компонентов массы, их особенности.

4. Роспуск глинистых материалов,   назначение   и   последовательность операций.

5. Назначение ситовой и магнитной очистки массы.

6. Краткая характеристика способов обезвоживания   суспензии керамической массы, характеристика используемого оборудования.

7. Вакуумирование массы, его назначение и влияние  на технологические свойства массы.

8. Вылеживание массы, назначение. Контроль качества массы.