Понятие о чертеже модельно-литейной технологической разработки

Руководящим документом для изготовления моделей, стержневых ящиков и других элементов модельного комплекта (см. 2.1) служит модельный чертеж, который разрабатывается с учетом производственных условий (наличие и типы деревообрабатывающих станков, приспособления для механизации и автоматизации выполняемых операций и др.) в технологическом бюро модельного цеха на основе первичного документа — чертежа модельно-литейной технологической разработки (см. рис. 2.21,а). В модельном чертеже приводятся сведения о выборе материала для модельного комплекта, типах заготовок, методах выполнения знаков и выступающих частей моделей и стержневых ящиков, типах галтелей и др.

Чертеж модельно-литейной технологической разработки (рис. 2.21,в) подготавливается технологом-литейщиком на основе чертежа детали (рис. 2.21 ,а,б,г), поступающего к нему из конструкторского отдела завода, проектирующего данную машину.

Рис. 2.21. Деталь «Зубчатое колесо» (а), чертеж детали (б), чертеж модельно-литейной технологической разработки (в), чертеж отливки (г)

Руководствуясь ГОСТ 2.423—73, в котором приведены правила выполнения чертежей элементов литейной формы и отливки, а также учитывая существующие в данном литейном цехе производственные условия (типы формовочных и стержневых машин, размеры опок, наличие грузоподъемного и транспортного оборудования и др.), технолог при составлении чертежа модельно-литейной технологической разработки вносит в чертеж детали (см. рис. 2.21,6) ряд изменений:
1. Упрощает внешние и внутренние очертания детали, так как отверстия малого диаметра (менее 10 мм), мелкие пазы и т. п. элементы рационально получать при последующей механической обработке отливки.

2. Выбирает наиболее рациональное положение отливки в период заливки формы, обеспечивающее направленное ее формирование и отсутствие дефектов усадочного происхождения, а также высокое качество обрабатываемых поверхностей. При этом учитывает, что наиболее чистыми (с малой шероховатостью) и с плотной структурой литейного сплава получаются нижние и боковые (по положению при заливке) плоскости отливок, в то время как на их верхних поверхностях могут концентрироваться газовые и песчаные раковины.

3.       Назначает припуски на механическую обработку отливки, величина которых выбирается по ГОСТ 26645—85. Величина припусков для мелких отливок обычно составляет 0,2—4 мм, для средних 4—10, а для крупных достигает 50 мм.

4.       Выбирает плоскости (линии) разъема модели и формы. При этом технолог стремится расположить модель в одной — нижней полуформе, что упростит формовку, позволит избежать заливов и швов на отливке, которые могут образоваться у плоскости разъема формы.

5.       На вертикальные плоскости модели для облегчения извлечения ее частей из формы назначает формовочные уклоны по ГОСТ 3212—80 (рис. 2.22), величина которых колеблется в пределах: 0°30'—3° — на деревянных моделях и 0°20'—1°30' — на металлических.

Рис. 2.22. Формовочные уклоны:
а — способы выполнения, 6 — показатели, а — виды формовочных уклонов модели при получении отливки детали «Шкив»

6.       Устанавливает требуемое число стержней, их форму и размеры. При этом особое внимание уделяется знакам моделей и стержневых ящиков в целях обеспечения удобной и надежной установки стержней в форму, что достигается назначением размеров их параметров по ГОСТ 3606—80 (рис. 2.23). Высота вертикальных знаков h1, h2 (рис. 2.23,а) и длина горизонтальных знаков l (рис. 2.23,6) стержней назначаются с учетом их длины L и диаметра D; их величина колеблется в пределах 20—500 мм. Чтобы полость формы не обжималась и не засорялась, между ее стенками и знаками стержней предусматриваются зазоры S1, а также промежутки между верхним знаком стержня и формой b. При сборке формы стержень должен свободно попасть в знак верхней полуформы и не повредить ее стенок, поэтому верхние знаки стержней (см. рис. 2.23,а) делают меньшей высоты и с большими уклонами — 5—8°, а нижних — 3—5°. С той же целью на горизонтальных знаках моделей (рис. 2.23,6) предусматриваются козырьки с уклонами и зазорами S2, S3, величина которых (в зависимости от размеров стержня) составляет 1—6 мм для сырых и 1,5—12 мм для химически твердеющих форм. Канавка е предусмотрена, чтобы предупредить обжим знака формы при установке стержня, а кольцевая выточка «с» — чтобы осыпавшаяся смесь поместилась при установке стержня в знак формы.

Рис 2.23. Знаки, зазоры и уклоны вертикальных (а) и горизонтальных (б) цилиндрических стержней

7.       Назначает величину усадки литейного сплава, согласно которой рабочий-модельщик при изготовлении оснастки пользуется специальным метром, имеющим увеличенную длину: 101 см — для отливок из серого чугуна и 102 см — из стали.

8. Выбирает тип литниковой системы и элементов питания отливки, устанавливает места их взаимного расположения по отношению к модели.