Изготовление стержней вручную

Ручное изготовление стержней используют в условиях единичного и мелкосерийного производства. Особенности процесса изготовления стержня во многом определяются конструкцией стержневого ящика, которая зависит прежде всего от конфигурации и размеров стержня, а также числа изготовляемых отливок.

В неразъемных вытряхных ящиках изготовляют простые по конфигурации массивные стержни (рис. 4.27). После очистки ящик 1 покрывают разделительным составом, заполняют его стержневой смесью 4, устанавливают каркасы 2, после чего уплотняют смесь ручными или пневматическими трамбовками. После уплотнения счищают излишек смеси, делают вентиляционные каналы 3 и накладывают сушильную плиту 5 (рис. 4.27,6).

Затем ящик с плитой поворачивают на 180° (рис. 4.27,в), обстукивают его деревянной киянкой для отделения стержня от стенок и снимают. Остающийся на плите готовый стержень направляют в сушильную печь. Более сложные по конфигурации стержни могут быть изготовлены в вытряхных ящиках с вкладышами (см. гл. 2).

Рис. 4.27. Изготовление стержня в неразъемном вытряхном ящике:
а — уплотнение смеси и выполнение вентиляционных каналов, 6 — установка сушильной плиты, в — поворот ящика с плитой на 180°, г — съем стержневого ящика; 1 — стержневой ящик, 2 — каркас, 3 — вентиляционные каналы, 4 — стержневая смесь, 5 — сушильная плита, 6 — стержень

Рис. 4.28. Изготовление стержня в разъемном ящике:
а — засыпка и уплотнение стержневой смеси в каждой из половин стержневого ящика, б — установка каркаса, в — устройство вентиляционных каналов, г — соединение половин ящика и склеивание стержня, д — снятие верхней половины ящика, е — готовый стержень на сушильной плите; 1 — ручная трамбовка, 2 — стержневая смесь, 3 — каркас, 4 — вентиляционные каналы, 5 — верхняя половина ящика, б — нижняя половина ящика, 7 — сушильная плита, 8 — стержень

При изготовлении по разъемному ящику стержень либо набивают в собранном ящике через открытую знаковую часть, либо отдельно формуют половины ящика 5 и 6, засыпая в них стержневую смесь 2 и уплотняя ее трамбовкой (рис. 4.28,а). При формовке в стержень устанавливают каркас 3 (рис. 4.28,6) и в обеих половинах стержня прорезают вентиляционные каналы 4 (рис. 4.28,в). Поверхности разъема стержня смазывают клеем и обе половины ящика соединяют (рис. 4.28,г). Затем ящик обстукивают и снимают верхнюю половину (рис. 4.28,д). На стержень накладывают фасонную сушильную плиту (драйер) 7 и вместе с ней поворачивают на 180°, после чего снимают нижнюю половину ящика. Готовый стержень вместе с плитой направляют в сушильную печь (рис. 4.28, е).

Соединение половин стержня выполняют и без склеивания путем подачи в одну из половин ящика избыточного количества смеси и уплотнения ее при соединении заполненных смесью половинок ящика. В ряде случаев склеивание производят после сушки половин стержня.

При изготовлении стержней из пластичных жидко-стекольных смесей набивку производят, как указано выше. Мелкие стержни выполняют целиком из песчано-жидкостекольной смеси, в крупных стержнях ее используют как облицовочную. Стержни приобретают прочность в процессе химического отверждения при продувке их углекислым газом (CO₂) через наколы в плоскости разъема или специальные трубки, вводимые внутрь стержня, а также в атмосфере CO₂, создаваемой в сушильном шкафу, под зонтом-колпаком или в стержневом ящике с двойными стенками. Длительность процесса химического отверждения в зависимости от размеров стержня составляет от 0,5 до 3 мин. Процесс отверждения осуществляется в стержневом ящике, что повышает размерную точность отливок.