Плазменно-механическая обработка в объединении «Ижорский завод»

Связь вентиляционной системы со станком осуществляется посредством стойки, закрепленной на плите резцедержателя суппорта и соединенной с заборной частью вентиляции посредством хомута, и регулируемого штока, расположенного перпендикулярно оси станка и стойки. Производительность системы — не менее 6000 м³/ч. Мощность электродвигателя — 17 кВт.

Токоподвод осуществляется с помощью щеток сечением 800—1200 мм² из материалов МГ, МГ2, МГ64 и МГС5 для токов 200—500 А. Заземляющий провод марки ПРГ выполняется длиной не менее 5 м и сечением 16 мм².

Механическая обработка осуществляется резцом-вкладышем, состоящим из резцовой головки, закрепленной в державке типа ласточкина хвоста, и пластины твердого сплава Т5КЮ, припаянной на ребро припоем П110 марки ПН60ДНС (по ТУ14-123-17—78) в виде порошка на никелевой основе при температуре 1190— 1200° С.

Между пинолью и плавающей гайкой задней бабки находится тарельчатая пружина, которая компенсирует линейное удлинение обрабатываемой детали при нагреве, предохраняя этим упорные подшипники центра задней бабки от больших перегрузок.

Установка ПМО на базе продольно-строгального станка модели 7А278 включает в себя: источник питания АПР-403У, плазмотрон ПВР-402У4, манипулятор плазмотрона, вентиляционную систему (цеховую), вводный шкаф, токосъемник со щеточным устройством, а также другую оснастку.

Процесс ПМО состоит в комплексном разупрочнении поверхности перед резцом сжатой электрической дугой плазмотрона. Осуществляется разупрочнение в результате механического и теплового воздействия на поверхность дуги и струи нагретых газов.

Механическое воздействие заключается в образовании сжатой дугой на поверхности резания (в любом месте) канавки. Ее глубина, ширина и месторасположение определяются характеристиками обрабатываемого материала, диаметром сопла, расстоянием среза сопла от поверхности резания, режимом работы установки по токовым параметрам. Эти же условия определяют и глубину зоны термического влияния.

Канавка оказывает большое влияние на нагрев металла перед резцом, так как при этом увеличивается площадь поверхности, через которую вводится тепло, и источник тепла углубляется на расстояние, равное глубине канавки. Все это позволяет увеличить нагрев металла, снизить его прочностные характеристики и увеличить производительность обработки.

Угол наклона плазмотрона выбирают так, чтобы факел нагретых газов попадал только на ту часть поверхности, которая обрабатывается режущим инструментом.

Расстояние от плазмотрона до поверхности резания по оси сопла должно составлять 40—50 мм. Расстояние плазмотрона от резца регулируется в пределах 200— 300 мм.

К установке подводятся электроэнергия (3X380 В, 120 кВт), воздух от заводской магистрали для стабилизации дуги (Р = 2—6 кг/см², Q = 0—5 м³/ч) и вода для охлаждения плазмотрона и резца (Р= 1,5—2 кг/см², Q-0—0,3 м³/ч).

Наилучшие результаты по стойкости режущего инструмента дали пластины твердого сплава Т5К10, Т14К8 и ВК8.

Технико-экономические показатели ПМО приведены в табл. 10—13.

Опытные опробования ПМО на карусельном станке модели 1550 также дали положительные результаты.