Ремонт и замена секций паропарового теплообменника

Демонтаж секций паропарового теплообменника на остановленном в ремонт котле производят в следующем порядке. Отключают теплообменник клапаном-регулятором от магистралей первичного и вторичного пара. Удаляют изоляцию с корпуса теплообменника и в местах присоединений патрубков к трубопроводам вторичного и первичного пара. Отрезают патрубки от трубопроводов входа и выхода вторичного пара. Застропливают теплообменник по центру тяжести за крюк мостового крана котельной и освобождают болты неподвижной и подвижной опор корпуса. Отрезают патрубки от трубопроводов входа и выхода первичного пара. Поднимают секцию краном и транспортируют к месту ремонта или удаляют из котельной. Концы трубопроводов закрывают временными заглушками.

Новые секции теплообменника подают на верх котла и устанавливают на место в обратном порядке. После сварки производят термообработку швов и ультразвуковую дефектоскопию. Новые секции паропарового теплообменника поступают обычно с котельных заводов, так как их трудно изготовить в условиях электростанций и ремонтных заводов. Надо иметь специальный трубогибочный станок, чтобы гнуть трубы 168X10 мм на 180° вместе с семью трубками 32X4 мм.

Секции, демонтированные из-за дефектов в трубках, можно восстанавливать в условиях, электростанции. Рассмотрим технологию восстановления секции теплообменника. Секцию устанавливают на специальный плаз в таком положении, в каком она была на котле. Выполняют все работы по приварке заглушек, подключению гидропресса и опрессовке корпуса, описанные ранее. Выявляют дефектные трубки и сварные швы. Отсоединяют гидропресс. Удаляют шлифовальной торцовой машиной сварные швы всех трубок на верхней и нижней трубных досках. Удаляют неподвижную и подвижную опоры с корпуса теплообменника. Отрезают верхнюю и нижнюю части корпуса на расстоянии 300 мм от начала изгиба. Стягивают с трубок отрезанные части корпуса вместе с трубными досками. Проверяют опрессовкой, не появились ли новые дефекты во время отрезки корпуса. Удаляют дефектные прямые участки трубок, для чего вынимают их из фиксирующих звездочек.

Концы новых участков трубок обрабатывают под сварку. Состыковывают трубки, сваривают их и термообрабатывают швы. Опрессовывают сваренные трубки и удаляют дефекты. Подготовляют торцы частей корпуса под сварку. Заводят верхнюю и нижнюю части корпуса на трубки, направляя ломиком трубки в отверстия трубной доски. Высверливают на изгибе корпуса отверстие диаметром 10 мм и через него подтягивают трубки в сторону трубных досок, чтобы образовалась свобода для термических удлинений трубок. Обрабатывают шлифовальной машиной концы трубок, выступающих из трубных досок, прихватывают и обваривают их, затем термообрабатывают.

Сваривают и термообрабатывают корпус, заваривают отверстие диаметром 10 мм и опрессовывают корпус по методу, описанному ранее. Приваривают донышки к трубным доскам и производят ультразвуковую дефектоскопию всех сварных швов. Сливают воду, продувают корпус воздухом, закрывают патрубки временными заглушками и транспортируют секцию к месту хранения или на место установки.

При правильном выполнении разделок под сварку, сварочных работ, термообработки и дефектоскопии надежность отремонтированных секций будет такая же, как новых.