Роторы для контрольных операций

Страницы: 1 2 3 4 5

Автоматический контроль параметров предметов обработки осуществляется в контрольных роторах, являющихся частью единого комплекса устройств автоматического управления роторной линией, предназначенного для автоматического поддержания заданных параметров технологического процесса изготовления изделий в линии.

Комплекс состоит из: роторов контроля с датчиками для контроля определенных параметров предмета обработки (длины, диаметра, массы, формы и т. п.) и отдельных датчиков для контроля состояния линии, вырабатывающих управляющий сигнал на включение исполнительных или сигнальных устройств;
преобразующих устройств, осуществляющих преобразование управляющего сигнала в исполнительный импульс;
исполнительных устройств, изменяющих ход технологического процесса или состояние линии (остановку линии, отказ от питания, сброс бракованных изделий, замену инструментальных блоков и т. п.) при подаче исполнительного импульса;
сигнальных устройств, сигнализирующих об изменении хода технологического процесса или состояния автоматической линии или предупреждающих о возможном нарушении работы линии.

Именно в автоматических линиях с непосредственной передачей предметов обработки с операции на операцию, в частности в роторных линиях, автоматический контроль из пассивного средства отбраковки некондиционных изделий превращается в активное средство управления и регулирования технологического процесса изготовления изделий.

Рассмотрим принципы контроля геометрических размеров предметов обработки формы тел вращения в блоках контроля (рис. 39) с использованием механических контактных измерителей. В блоке для контроля длины l измерительным инструментом является неподвижный упор с базовой поверхностью А и измерительный шток 1 с базовой поверхностью Б, перемещаемый в осевом направлении исполнительным органом ротора. Контролируемый размер L предмета обработки 6 определяется по расстоянию l1 между неподвижной контрольной базой а, связанной с корпусом блока, и подвижной контрольной базой б, расположенной на измерительном штоке 1, который занимает определенное осевое положение при прижиме предмета обработки к базовой поверхности А упора.

В блоке для контроля глубины отверстия II, расположенного в торце предмета обработки, измерительным инструментом является измерительный шток 1 с базовой поверхностью Б, входящий в контролируемое отверстие предмета обработки, и неподвижное кольцо с базовой поверхностью А. Нижний шток-подаватель 2 осуществляет только прием контролируемого изделия из транспортного ротора и подачу его до измерительной базы А. Контролируемый размер l (глубина отверстия) определяется также по расстоянию l1 между контрольными базами а и б. Если в данном блоке вместо штока-подавателя 2 ввести измерительный шток и дополнительные контрольные базы, то можно осуществлять одновременно с контролем глубины отверстия и контроль длины предмета обработки.

В блоке для контроля диаметра d1 отверстия III, расположенного в торце предмета обработки, измерительным инструментом служит калибр-пробка 3, установленный в измерительном штоке 1, который поджимает контролируемый предмет обработки к неподвижному упору с базовой поверхностью А. В зависимости от величины вхождения калибра-пробки в контролируемое отверстие изменяется расстояние l1 между контрольными базами а и б, по которому и определяется контролируемый диаметр отверстия.