Машины для пищевой и мясомолочной промышленности

Полоса 1 термопластического материала (рис. 72) по мере ее непрерывного перемещения перегибается в продольном направлении, например, с помощью направляющих с образованием желоба 2, открытого с одной стороны. Цилиндрические шприцы 3 с колбасным фаршем вводятся поперек полосы в открытый желоб 2 до упора. Шприцы 3 размещены на движущемся конвейере 4, который расположен параллельно желобу 2 и перемещается с той же скоростью, что и желоб 2.

После ввода шприцев производится сварка боковых поперечных швов вокруг каждого шприца 3. Для этого используются формовочные обжимные элементы 5, в которые встроены нагреватели 6. Элементы 5 могут быть расположены, например, на двух конвейерах 7, которые перемещаются синхронно с полосой желоба 2 и расположены по обе стороны от него. При перемещении конвейеров 7 пары элементов 5 располагаются над соответствующим шприцем J и по мере перемещения этих конвейеров сходятся по направлению к шприцу 3, обжимая вокруг него термопластический материал. Тело шприца 3 в данном случае выполняет функцию оправки при обжатии полосы 1, что гарантирует необходимые геометрические размеры образовавшейся полости. В конце обжатия полосы 1 пары элементов 5 осуществляют окончательную сварку верхней и нижней сторон желоба 2, в результате чего образуется полость 8. После этого элементы 5 расходятся и шприцы 3 выводятся назад с одновременным впрыскиванием фарша с помощью штоков 9 в образовавшиеся полости 8.

При таком способе заполнения полостей фаршем исключается попадание воздуха в упаковку, что очень существенно при производстве колбас. Затем продольный шов полосы I заваривается, например, с помощью двух пар контактных нагревательных роликов 10. Таким образом, полученные упаковки 11 колбасного фарша остаются на полосе 1 и совместно с ней транспортируются для проведения дальнейших технологических операций, например, для варки в устройстве 12. Далее упаковки 11 готовых колбас отрезаются друг от друга, например, при синхронном перемещении ножей 13, расположенных на паре конвейеров 14, и поступают в тару 15. Таким образом, весь процесс производства колбас непрерывен.

Многим читателям, очевидно, хорошо знакома такая картина: длинные очереди в столовых в часы "пик", люди с подносами в руках, ищущие свободные места в зале, горы подносов и посуды, которые не успевает убирать немногочисленный обслуживающий персонал, и т. п. И здесь большую пользу принесут автоматические системы, созданные на основе роторно-конвейерного принципа. Одним из таких решений является роторно-конвейерная установка для раздачи блюд на предприятиях общественного питания (авторское свидетельство № 550155). Установка (рис. 73,а) состоит из бесконечного горизонтального конвейера 1, несущего подносы 3. Траектория движения конвейера 1 проходит через отделение 12 приема пищи, участок 10 сбора остатков пищи, отделение 7 санобработки подносов и отделение 5 порционирования пищи. Приготовление пищи производится на кухне 6.

В отделении 5 порционирования пищи конвейер 1 имеет петлеобразную форму и в вершинах петель установлены роторы-дозаторы 4, предназначенные для дозирования различных видов пищи.

Подносы 3 имеют несколько емкостей, в которые без использования посуды раскладывается пища (закуски, первые и вторые блюда), а также хлеб и приборы для приема пищи. Сосуд для жидкостей (чая, кофе, молока и т. п.) выполнен коническим и снабжен гибким элементом с грузом на противоположном конце. Все приборы для приема пищи (ложка, вилка, нож) крепятся с помощью гибких элементов. Каждый поднос (рис. 73,6) оснащен носителем информации 15. Поднос крепится на цепном конвейере и может поворачиваться вокруг оси 19. Конвейер оснащен роликом 17, катящимся по направляющей 16.