Роторы для обработки металлов давлением

Технологические роторы для формоизменяющих операций, характеризуемых поверхностным действием инструмента на предмет обработки, имеют кинематически однородную схему, так как они осуществляют прямолинейное возвратно-поступательное технологическое движение. Роторы конкретного целевого технологического назначения различаются между собой лишь числом подвижных элементов в каждом рабочем (исполнительном) органе ротора и размерно-силовыми характеристиками технологических операций. По числу подвижных элементов в исполнительном органе технологические роторы разделяют на роторы, имеющие одну группу приводных ползунов и две или более таких групп.

Для операций типа вытяжки, которые выполняются одним подвижным пуансоном и неподвижной матрицей, применяют роторы с односторонним приводом. Для операций типа обжима, прессования, литья, где необходимо применение двух подвижных, противоположно расположенных пуансонов и штампов или пуансонов и выталкивателей, применяют двухприводные технологические роторы. Можно применять и трехприводные и многоприводные роторы. Такие роторы необходимы для технологических операций, требующих применения штампов двойного действия, принудительного прижима заготовки при вытяжке и т. п.

Величины технологических усилий и рабочих ходов определяют характер и систему привода рабочего инструмента. Различают четыре основные системы привода рабочего инструмента, нашедшие широкое применение в конструкциях технологических роторов: а) механический привод посредством неподвижных цилиндрических пазовых или торцовых кулачков (роторы с механическим кулачковым приводом); б) механический привод посредством механизма с наклонной шайбой (роторы с наклонной шайбой); в) гидравлический привод (роторы с гидравлическим приводом); г) комбинированный гидромеханический привод (роторы с гидромеханическим приводом).

Роторы с механическим кулачковым приводом применяют для операций с технологическим усилием не более 10— 20 кН, если кинематическая цепь привода ротора в конце каждого рабочего хода инструмента не разгружается (штамповка, чеканка и т. п.). Для операций, в которых кинематическая цепь привода инструмента разгружается в конце каждого рабочего хода (вырубка, пробивка, вытяжка), максимальное технологическое усилие, передаваемое кулачковым приводом, не должно превышать 4—5 кН. При таких величинах технологических усилий размеры элементов привода не влияют на шаг между рабочими позициями ротора и, следовательно, не увеличивают диаметральные размеры ротора.

Роторы с механическим приводом исполнительных органов посредством механизма с наклонной шайбой применяют для технологических операций типа вытяжки, обжима, штамповки с максимальным усилием от 20 до 80 кН. Конструктивная схема ротора штамповки с наклонной шайбой показана на рис. 27. На вертикальном валу 7 закреплен барабан 6, в продольных пазах которого размещены исполнительные органы — ползуны 10. Ползуны соединены шатунами 11 с наклонной шайбой 12, установленной в опорах качения 2 и 4 в неподвижном стакане 1 ротора.

Вращение ротору сообщается от главного привода линии через зубчатое колесо и передается наклонной шайбе от вала ротора через коническую зубчатую передачу 3, 5. В процессе транспортного вращения ротора вращательное движение наклонной шайбы преобразуется в возвратно-поступательное движение ползунов, передающих его пуансонам инструментальных блоков 9. Блоки размещены в продольных пазах барабана-блокодержателя 8. Привод выталкивателей в данном роторе осуществляется от верхнего механического кулачкового привода.