Роторы для обработки металлов резанием

Роторы для металлорежущих операций имеют в своей структуре дополнительный привод вращения режущих ножей (для операций обрезки) или шпинделей (для обтачивания, сверления ит. п.), а также привод подачи режущего инструмента. Привод вращения режущих ножей или шпинделей осуществляется или от электродвигателя, который устанавливают на станине линии (от него передается вращение одновременно на все рабочие позиции ротора), или от электродвигателей, индивидуальных для каждой позиции ротора и установленных непосредственно на роторе. Привод продольной подачи режущего инструмента (сверла, развертки, метчика) выполняется, как правило, от механического кулачкового привода ротора посредством зубчато-реечного механизма, а привод поперечной подачи режущего инструмента (дискового ножа, резца, накатных плашек, фрезы и т. п.) от внешнего неподвижного радиального копира.

Рабочий инструмент в металлорежущих роторах также компонуют в автономные инструментальные блоки, особенно для обработки малогабаритных предметов обработки формы тел вращения, но он может быть выполнен и в виде отдельных функциональных узлов, монтируемых непосредственно на элементах, ротора.

В остальном роторы для металлорежущих операций имеют структуру, аналогичную рассмотренным выше роторам.

Типичным представителем роторов для металлообработки с блочной конструкцией рабочего инструмента является ротор для обрезки, например, полых цилиндрических предметов обработки по длине (рис. 31. а). Основным элементом ротора является инструментальный блок обрезки, установленный в пазах блокодержателя 14. Блокодержатель жестко закреплен на валу 13. В корпусе 9 блока смонтированы комплект рабочего инструмента и механизмы, обеспечивающие требуемые рабочие и вспомогательные движения инструмента, подачу и базирование предмета обработки.

Рабочий инструмент (дисковый нож 6) смонтирован на люльке 3, качающейся в горизонтальной плоскости и установленной в верхней части блока. Через зубчатые колеса 2, одно из которых установлено на оси поворота ножа 6, а другое на оси качания люльки 3, дисковый нож получает вращение от электродвигателя 1. Электродвигатель 1 установлен вне ротора на станине линии и передает вращение одновременно на все инструментальные блоки через клиноременную передачу 18, центральный шкив 17 и зубчатое колесо 16, находящееся в зацеплении с зубчатыми колесами привода вращения дисковых ножей блоков обрезки. Поперечная подача дискового ножа 6 осуществляется от внешнего неподвижного копира 5, взаимодействующего с роликом 4, установленным на боковом рычаге люльки 3. Предмет обработки 7 подается на позицию ножа штоком-подавателем 10, которому сообщается требуемое движение от ползуна 12 и цилиндрического пазового кулачка 11 ротора. При обрезке предмет обработки 7 базируется своим торцом на регулируемом упоре 15, а боковой поверхностью — на роликовой опоре 8. Регулируя положение упора 15, обеспечивают настройку блока на заданную длину обрезки.

Последовательность обрезки предмета в блоке показана на рис. 31, б. Прием предмета обработки из транспортного ротора (Г) осуществляется штоком, который подает предмет в зону обработки (II) и поджимает его к упору. В процессе вращения ротора ролик люльки наезжает на неподвижный копир и поворачивает ее. Вращающийся дисковый нож прижимает предмет обработки к роликовой опоре и осуществляет обрезку (III). Затем люлька под действием пружины возвращается в исходное положение, шток выносит обрезанное изделие из зоны обработки (IV), передает его в захватный орган транспортного ротора и занимает исходное положение (V), при этом обрезанное колечко удаляется из блока по наклонной поверхности.