Подготовка стекломассы для механизированной выработки изделий и питание стеклоформующих машин

Для механизированной выработки изделий используются соответствующие питатели, в которых и производится окончательная подготовка стекломассы. Схемы различных способов питания стеклоформующих машин приведены на рис. 27. При вакуумном питании в стекломассу, находящуюся в выработочной части печи или в специальных устройствах (вращающихся чашах, ботах), погружается черновая форма. Благодаря разрежению в полости черновой формы в нее засасывается стекломасса. При капельном способе питания стеклоформующая машина с помощью питателя обеспечивается порциями стекломассы в виде капель, подаваемых в формы с определенной скоростью. При струйно-порционном питавши стекломасса отбирается из наиболее однородных слоев стекломассы в питателе и с помощью обогреваемой платиновой трубы подается в формы. Для получения соответствующей порции стекломассы струя периодически прерывается с помощью ножниц.

Среди всех типов питающих устройств преимущественное развитие получили капельные питатели. Питатели обычно выполняют три функции: транспортную, тепловую и порционирования. Транспортная функция связана с подачей сваренной и охлажденной стекломассы к стеклоформующим машинам; тепловая — с обеспечением необходимой температуры стекломассы; порционирования — с получением определенных порций стекломассы в виде капель и подачей их в формы стеклоформующих машин.

Конструкция питателя должна обеспечивать возможность удобного регулирования в широких пределах температуры, вязкости, массы, объема, формы капли и скорости каплеобразования.

Длина современных   питателей   зависит   от съема стекломассы и доходит до 8 м. Размеры поперечного сечения канала: ширина 1,2 м, глубина 0,5 м.

Канал питателя состоит из зоны охлаждения и зоны кондиционирования с чашей (рис. 118). В зоне охлаждения стекломасса, поступающая из выработочной части печи или из канала, приводится к заданной рабочей температуре. Зона кондиционирования необходима для того, чтобы стекломасса подавалась к чаше питателя наиболее термически однородной. В конце питателя находится обогреваемая чаша с отверстием (очком), через которое стекломасса в виде капель подается в формы стеклоформующих машин. Каплеобразование осуществляется с помощью плунжера, приводимого в движение соответствующим механизмом. Основным условием образования капель нужной формы является различный характер движения плунжера (рис. 119).

схема капельного питания
Рис. 118. Схема капельного питания. Разрезы а — продольный; б — поперечный; 1 — система охлаждения; 2 — пеноочистительный шибер; 3 — выработочная часть ванной печи; 4 — горелки; 5 — чаша питателя

процесс формирования капли в питателе
Рис. 119. Процесс формирования капли в питателе при движении плунжера: равномерном вверх I, остановке II, равномерном вниз III, ускоренном вниз IV, ускоренном вверх V

Чем совершеннее конструкция питателя, тем стабильнее заданные параметры и ритм подачи капель, согласованный с ритмом работы стеклоформующей машины. Для повышения термической и химической однородности стекломассы в питателях могут быть применены электроподогрев, механическое перемешивание.

Наряду с капельным питанием стеклоформующих машин развивается механизация набора стекломассы из выработочного окна стекловаренной печи. Роботизированный комплекс (механический наборщик) совершает сложные движения, сочетающиеся с вращением, что позволяет получить набор, по качеству не уступающий ручному. Роботизированные наборные комплексы сочетаются с приемно-поворотными столами, прессами, центробежными машинами (рис. 120).


Рис. 120. Схема установки роботизированного наборного комплекса и пресса у выработочного окна стекловаренной печи