Производство прессованных изделий

Прессованные изделия производят на автоматических прессах, одним из которых является 12-позиционный пресс с прерывисто вращающимся столом (рис. 124, а). На позиции 1 питателем в форму подается капля стекломассы. На позиции 2 происходит прессование изделия. Стекло постепенно затвердевает, когда формы проходят позиции 5— 7. На позициях 8—12 изделия и формы охлаждаются.

Для получения прессованных изделий могут применяться автоматы роторного типа, в которых изделия прессуются при непрерывном вращении столов.

Схема механизированной технологической линии для производства изделий из хрусталя представлена на рис. 124, б. Из капли стекломассы, полученной в питателе 1, на прессе 2 (например АПП-12) формуется готовое изделие, которое передается на машину 3 для огневого полирования, где происходит оплавление края и облагораживание поверхности. Загрузчиком 4 готовое изделие передается конвейером к печи отжига 5. После отжига и сортировки изделия в зависимости от ассортимента поступают на склад готовой продукции или проходят декоративную обработку.

Отечественной промышленностью освоено производство закаленных прессованных изделий на поточных линиях (рис. 125).

Линия состоит из стекловаренной печи с питателем 1, 12-позиционного пресса 2 с 24 формами, поворотного стола 3, конвейера 4 с металлической сеткой, переставителя 5 изделий, однорядного цепного конвейера 6, участка огневой обработки 7, печи выравнивания температуры 8, участка закалки изделий, оборудованного обдувочными насадками 9, съемника изделий 10, охлаждающего конвейера 11, стола-накопителя 12.

Участок огневой обработки I предназначен для полирования поверхности и оплавления края изделий. Участок представляет собой туннель, образованный газовыми горелками 13 и расположенными на них огнеупорными плитами. В горелки подают газовоздушную смесь. Изделия 14 сначала проходят зону полирования поверхности, а затем зону отопки края.

Печь выравнивания температур II предназначена для нагревания изделий и выдерживания их при определенной температуре перед закалкой. Печь оборудована беспламенными радиационными газовыми горелками, расположенными в два ряда с каждой стороны. Тепловой режим печи регулируется автоматически.

На участке закалки III изделия, вращаясь на подставках цепи, проходят через систему обдувочных насадок, расположенных сверху и по боковым сторонам изделий. Воздух под давлением до 0,01 МПа подается в насадки из общего коллектора 15. Учитывая, что высота изделия типа стакана значительно больше его диаметра, для интенсивного охлаждения внутренней поверхности в первую из верхних насадок подают воздух более высокого давления — до 0,07 МПа. Расстояние от поверхности изделия до обдувочной насадки 10—15 мм, общая длина участка закалки для любых изделий 2000 мм. После закалки изделия подают на конвейер охлаждения.

Линия полностью автоматизирована и управляется со специального пульта. Оборудование и участки линии имеют необходимую контрольно-измерительную и регулирующую аппаратуру.