Порядок выполнения сборочных работ при ремонте корпуса

Сборочные работы являются одними из основных операций при ремонте корпусных конструкций. От правильности сборки соединяемых деталей и узлов зависят качества соединений и объем сварки, размеры и форма конструкции, необходимость правки конструкции после сварки, а также работоспособность и внешний вид конструкции корпуса.

Перед началом ремонта следует внимательно изучить рабочие чертежи конструкции и технологический процесс, проверить наличие необходимых для сборки ремонтируемой конструкции деталей, узлов, сборочных приспособлений и оснастки.

Конструкции (детали и узлы), предназначенные для ремонта корпуса, собираемые на предварительной сборке, должны быть по возможности окончательно собраны и сварены в цехе.

Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть выправлены. Кромки вырезов на корпусе (место заменяемой конструкции) должны быть тщательно зачищены и выправлены.

Сборку следует производить без применения больших усилий; для обеспечения этого условия детали должны быть заготовлены и обработаны с наибольшей точностью.

При предварительной сборке конструкций на сборочной площадке или в постели необходимо следить за плотным прилеганием листов к площадке или постели, а при сборке на ремонтируемом корпусе проверять плотность прилегания листов к набору.

Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие поверхности устанавливаемых деталей и конструкций, кромки вырезов (листы и профиль) в ремонтируемом корпусе, подлежащие сварке, а также места приварки временных крепежных деталей и сборочных приспособлений тщательно зачищают от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений. Зачистку производят пневматическими шлифовальными машинками, снабженными стальной проволочной щеткой или карборундовым абразивным кругом. В тех местах, где машинку применить невозможно, зачистку выполняют ручными проволочными щетками.

При холодной и горячей правке листов и профилей заменяемых конструкций, а также на ремонтируемом корпусе нельзя допускать забоин и заусенцев на кромках.

При сборке необходимо выдерживать в заданных допусках зазоры между деталями и углы разделки под сварку в соответствии с указаниями на чертеже. Для этого следует применять технологические закладные планки, которые по мере закрепления (как жесткого, так и эластичного) собираемого соединения, подлежат обязательному удалению. Толщина технологических закладных планок должна быть не менее номинального значения зазора под сварку, а ширина 20—30 мм.

Увеличенные зазоры и углы разделки приводят к наплавке излишнего металла, увеличенному расходу электродов, электроэнергии и времени, а также к сварочным деформациям конструкции.

При сборке стыковых соединений под автоматическую сварку с увеличенным зазором возможны прожоги и протекание расплавленного металла.

Для повышения качества сварки необходимо выдерживать равномерный зазор по всей длине соединения. Зазоры, превышающие допустимые, могут быть исправлены наплавкой, если отклонение допустимых величин не превосходит толщины стыкуемых деталей и не превышает при этом 10 мм. В стыковых соединениях кромки листов или профилей должны находиться в одной плоскости. Допускаемое несовпадение кромок не должно превышать 10% от толщины более тонкого листа или профиля, но не может быть более 3 мм.

При сборке корпусных конструкций под сварку детали закрепляют при помощи прихваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенки, струбцины, талрепы, стяжки и др.).

Прихватки, закрепляющие конструкции при сборке, кантовке, подъеме и транспортировке узлов и корпусных конструкций зачищают от шлака, металлических брызг и тщательно проверяют внешним осмотром. Некачественно выполненные прихватки, а также имеющие трещины, подлежат обязательному удалению. Размеры прихваток и расстояния между ними устанавливают в зависимости от толщины свариваемых листов: для листов толщиной 11 —15 мм длина прихваток 30—35 мм, а расстояние между прихватками. 300—350 мм. По концам стыкуемых листов ставят по 2—3 усиленные прихватки длиной 50—70 мм на расстоянии 100—150 мм. В местах пересечения сварных соединений прихватки устанавливают в первую очередь, а на соединениях, которые свариваются, во вторую и третью очереди — на расстоянии не менее 50 мм от пересекаемого соединения, свариваемого в первую очередь (рис. 111).


Рис. 111. Схема установки прихваток на пересечении сварных соединений:
1 — соединения, свариваемые в первую очередь, 2 — соединения, свариваемые во вторую очередь, 3 — соединения, свариваемые в третью очередь

Эластичными креплениями называют такие, которые допускают перемещение деталей или конструкций друг относительно друга при сварке. Например, при сварке стыка листа он может перемещаться относительно соседнего листа, если паз собран с помощью эластичных креплений. К жестким креплениям относят прихватки, к эластичным— сборочные гребенки (рис. 112), талрепы, прижимы «рыбий хвост», болт-угольники и др.

Гребенки 1 при сборке необходимо устанавливать параллельно друг другу и под углом 45° к оси шва, с приваркой их к обоим стыкующим листам 2 с одной стороны.

Перед сваркой соединения с обратной стороны гребенки необходимо удалять. Толщина гребенки должна примерно равняться толщине свариваемых листов, но быть не более 10 мм, длина — не более 350 мм, высота — не менее 80 мм. На рис. 112 изображены разного типа гребенки: для сборки прямолинейных II и криволинейных III стыковых соединений и для сборки тавровых соединений IV. Расстояние между гребенками делают 300—350 мм. Крепежные приспособления (талрепы и стяжки) устанавливают под углом к поверхности или кромкам стыкуемых элементов конструкции параллельно друг к другу. При приварке креплений (обухи, скобы и др.) не должно быть подрезов основного металла. Сборку корпусных конструкций следует производить, не применяя излишних временных креплений: прихваток, гребенок и др.

Приварку к конструкциям корпуса временных крепежных деталей (гребенки, планки, скобы и др.), а также установку прихваток выполняют электродами той же марки, что и сварка самих конструкций корпуса.

Удаление приваренных гребенок и других временных креплений производят газовой или воздушно-дуговой строжкой или путем разрушения прихваток изгибом их на шов с последующей зачисткой.


Рис. 112. Эластичное крепление деталей при сварке с помощью гребенок:
I — расположение гребенок, II — гребенка для сборки прямолинейных стыковых соединений, III — гребенка для сборки криволинейных стыковых соединений, IV — гребенка для сборки тавровых соединений; b — ширина шва