Штамповка деталей

Штамповка — процесс изготовления деталей под прессом с помощью специальных штампов, которые придают деталям соответствующую форму. Штамповка производится на эксцентриковых, кривошипных, фрикционных и гидравлических прессах; бывает объемная, плоская, холодная и горячая штамповка. Штампы изготовляют с большой точностью и только для детали одного размера.

При объемной штамповке происходит изменение формы и размеров заготовки во всех трех направлениях. Наиболее распространена плоская штамповка (фланцев для труб судовой вентиляции, книц и др.); отштампованные детали получают точными и не обрабатывают на металлорежущих станках.

В холодном состоянии штампуют детали небольших размеров и кривизны, при гибке которых не требуется большой посадки и вытяжки металла (скобы и подвески, имеющие различный характер изгиба в одной плоскости, двери и крышки люков с отогнутыми фланцами и гофрами по полотнищу и др.).

Горячей штамповкой изготовляют детали, требующие глубокой вытяжки или большой посадки металла. Нагретую деталь укладывают в матрицу, совмещая осевые линии на заготовке с центрами матрицы. Затем включают пресс и нажимают пуансоном на заготовку, прижимая ее к матрице по всей поверхности. Плотно прилегая к поверхности матрицы и пуансона, заготовка приобретает их форму и сохраняет ее после поднятия пуансона. Затем деталь вынимают из штампа и проверяют погибь по шаблону и каркасу. При необходимости производят подправку и подгонку до заданной кривизны вручную, ударами кувалды через гладилку.

Новым современным процессом изготовления гнутых деталей любой толщины является штамповка взрывом. Принцип гидровзрывной штамповки заключается в том, что энергия взрыва, действуя на заготовку, прижимает ее к матрице, определяющей форму детали. Для проведения гидровзрывной штамповки матрицу с уложенной на ней заготовкой и заряд взрывчатого вещества помещают в бассейн, заполненный водой. С помощью электродетонатора вызывают взрыв заряда, который сопровождается мгновенным выделением газов, сжимающих слой воды до высокого давления. Под действием ударной волны заготовка прилегает к рабочей поверхности матриц и получает необходимую форму. При штамповке деталей особо сложной формы обычно делают несколько переходов. Глубокие днища штампуют в 2—3 перехода (последних калибровочных). Окончательную проверку изделия производят шаблоном или каркасом.