Ремонт теплообменных аппаратов СЭУ с прямыми трубами
При текущем ремонте теплообменных аппаратов устраняют мелкие дефекты, производят замену некоторых деталей, выполняют переборку арматуры, замену сальниковых уплотнений и др. При капитальном ремонте производят полную разборку аппаратов, замену и восстановление изношенных деталей с целью достижения построечных технико-эксплуатационных характеристик. Эта работа может выполняться как на судне, так и в условиях цеха.
Капитальный ремонт теплообменного аппарата в цехе начинают с демонтажа. Удалив из трубопроводов и теплообменника все жидкости, снимают контрольно-измерительные приборы, отсоединяют подходящие к теплообменному аппарату трубы, снимают с них арматуру, все отверстия закрывают заглушками. Отсоединив теплообменный аппарат от судового фундамента, доставляют его в цех и устанавливают в горизонтальном положении на деревянных брусьях.
При разборке отвертывают гайки и снимают все крышки, демонтируют сальники, уплотняющие концы трубок в трубных дисках и, рассверлив вторые концы трубок, удаляют трубки. Снимают трубные доски, связи и диафрагмы. Все детали очищают, крышки собирают с корпусом, устанавливают заглушки и испытывают корпус с крышками на прочность водой под давлением. После этого испытания корпус и крышки осушают и выявляют дефекты других деталей.
Основными дефектами корпусов и крышек могут быть коррозия и эрозия, трещины, свищи, раковины, ослабление заклепок (при клапанной конструкции), повреждение крепежа. Местное уменьшение толщины стенок стального корпуса вследствие коррозии глубиной до 20% на площади до 5% поверхности корпуса (крышки), свищи и глубокие раковины (если их количество не превышает двух на площади 25X25 мм, а общая площадь не превышает 10% всей поверхности корпуса) и единичные трещины на цилиндрической поверхности корпуса (если их длина не превышает 20% длины окружности цилиндрической части) устраняют заваркой или наплавкой. Если размеры дефектов превышают указанные, дефектные участки вырезают и вваривают вставки. Вмятины устраняют правкой.
Дефекты медного корпуса исправляют также с помощью пайки твердыми припоями. Разъедания внутри корпуса устраняют очисткой пораженных мест с последующей металлизацией, а дефекты присоединительных поверхностей — механической и ручной обработкой. Деформацию фланца крышки или механические повреждения его поверхности устраняют проточкой (иногда применяют правку, а затем проточку), при этом уменьшение толщины фланца не должно превышать 10%.
В трубных досках дефектами являются трещины, увеличение размеров отверстий для трубок, повреждения резьбы для сальников, деформация и разъедание металла. Уменьшение толщины фланца трубной доски допускается не более 10%, увеличение диаметра отверстия в трубной доске — не более 12%, а утонение перемычек между отверстиями для трубок — не более 15% номинальных размеров.
При текущем ремонте разрешается заварка единичных трещин во фланце трубной доски с последующей обработкой. Отверстия под трубки развертывают, уплотнительные канавки в отверстиях восстанавливают (когда концы трубок уплотнены вальцеванием). Если концы трубок уплотнены в трубной доске сальниками, то резьбу в трубной доске калибруют специальными метчиками, каждый из которых имеет направляющий хвостовик, обеспечивающий концентричность резьбы по отношению к отверстию для трубки.
Коробление диафрагм устраняют правкой на плите. При наличии в диафрагмах значительных трещин, распространяющихся на несколько перемычек между трубными отверстиями, диафрагму заменяют новой.
Трубы, имеющие трещины, разрывы, разрушения от коррозии и эрозии, ремонту не подлежат; их заменяют новыми. Новые трубы, подлежащие установке, испытывают гидравлическим давлением на прочность, а затем нарезают по длине, сверяясь с местом установки. Концы труб отжигают, чтобы в них не возникали трещины при вальцевании. Заведя трубы на место, развальцовывают их или уплотняют сальниковыми втулками с набивкой. При уплотнении концов труб сальниковыми втулками в процессе эксплуатации в результате периодического поджатия сальников на концах труб в местах установки набивки могут возникнуть так называемые шейки. Их устраняют, вынув трубы из трубной доски, следующим образом: на конец трубы 1 (рис. 147) в месте расположения шейки устанавливают кольцо 2 и ударами кувалды вводят внутрь трубки калибр 3, хвостовик которого и исправляет трубу, придавая ее концу цилиндрическую форму.
Рис. 147. Исправление шеек у прямых трубок.
При сборке конденсатора внутри его корпуса устанавливают и закрепляют диафрагмы; на прокладках собирают трубные доски с фланцами корпуса конденсатора. Закрепив трубные доски, обязательно проверяют плотность их соединения с фланцами корпуса конденсатора. Для этого временно устанавливают на прокладках крышки конденсатора и собирают с корпусом, закрыв все отверстия. Пневмогидравлическое испытание производят, заполнив конденсатор на 3/4 объема водой и подведя сжатый воздух внутрь его корпуса. После проверки сливают воду, снимают крышки конденсатора и осушают его полости. Затем устанавливают на место трубы, один конец каждой трубы уплотняют вальцеванием, а второй конец — сальниковыми втулками, под которые ставят набивку, состоящую из фибрового кольца и кольца из фольги; ввертывая сальниковые втулки, уплотняют набивку, обеспечивая требуемую непроницаемость.
Закончив крепление трубок, приступают к пневмогидравлическому испытанию конденсатора с целью проверки непроницаемости концов трубок в трубных досках. Для этого сначала водой и воздухом заполняют паровое пространство, а затем водяное пространство конденсатора. После этого воду удаляют, и конденсатор готовят к отправке на судно для монтажа.