Ультразвуковой контроль

Ультразвуковые колебания прямолинейно распространяются в металле и отражаются от границы раздела сред, имеющих различные акустические свойства. Для возбуждения ультразвуковых колебаний используется пьезоэлектрический эффект, при котором электрические колебания, приложенные к пьезоэлементу, превращаются в механические колебания. Отраженные ультразвуковые волны, попадая на пьезопластину, вызывают электрические импульсы, которые усиливаются и поступают на экран дефектоскопа (рис. 39, а).

Рис. 39. Схема неразрушающего контроля сварных соединений а — проникающим излучением: 1 — высоковольтный трансформатор; 2 — источник ионизирующего излучения; 3 — проникающие лучи; 4 — контролируемый участок шва; 5 — рентгеновская пленка; 6 — изображение дефектов на пленке; б — ультразвуковым дефектоскопом: 1 — генератор зондирующих импульсов; 2 — усилитель; 3 — пьезоэлектрический преобразователь; 4 — исходный импульс; 5 — отраженный импульс; 6 — электронно-лучевая трубка; 7 — контролируемый объект; 8 — дефект в толще металла; 9 — импульс от дефекта

Ультразвуковые колебания вводятся в контролируемое изделие при помощи плоских искателей через слой жидкости, необходимой для акустического контакта искателя с поверхностью металла.

В практике наибольшее распространение нашел эхо-импульсный метод дефектоскопии сварных швов, при котором в шов посылают кратковременные импульсы ультразвуковых колебаний, а в паузах между ними отраженные от дефектов колебания поступают на пьезоэлемент.

Ультразвуковой контроль производится в соответствии с требованиями ГОСТ 14782—86.

Выбор параметров контроля и методика его проведения регламентируются специальными инструкциями по УЗК, которые разрабатываются для отдельных видов сварных соединений, толщин проверяемого металла или для конкретных изделий.

Скорость ручного ультразвукового контроля обычно не превышает 5—7 м/ч.

Для проверки качества сварных швов при производстве сварных строительных конструкций применяют дефектоскопы с рабочими частотами 0,6; 1,8; 2,5; 5 и 10 МГц. Минимальная площадь выявляемых дефектов — 1—2 мм².