Общие требования техники безопасности на холодильных установках

На нагнетательной стороне компрессора и на холодильной аппаратуре устанавливают предохранительные клапаны, срабатывающие при недопустимом повышении давления. Исправно работающие предохранительные клапаны защищают от разрушения машины и аппаратуру холодильных установок. Предохранительные клапаны на аппаратах стороны нагнетания аммиачных холодильных установок должны открываться при давлении 18,5 кгс/см², у установок на фреоне-12 — при разности давлений 10 кгс/см², на фреоне-22 — 16 кгс/см².

Предохранительные клапаны на конденсаторах, испарителях, промежуточных сосудах и ресиверах устанавливают попарно, через трехходовой вентиль. Этот вентиль устроен так, что при отключении на ремонт или ревизию одного клапана он подключает к аппарату другой.

Ложные крышки вертикальных компрессоров, принимающие на себя гидравлические удары, также обеспечивают безопасность компрессоров. Ложные крышки должны открываться в случаях, когда давление в цилиндре превысит давление нагнетаний более чем на 3 кгс/см².

Во избежание заклинивания арматуры после ее открытия до отказа рекомендуется слегка поворачивать маховик в обратную сторону.

Помещения холодильных установок оборудуют приторно-вытяжной вентиляцией. Воздух, подаваемый в холодное время года, должен быть предварительно подогрет в калориферах. Кроме общеобменной устраивают еще и аварийную вентиляцию, обеспечивающую семикратный обмен воздуха в час (на аммиачных Холодильных установках). Зимой температура воздуха в помещениях холодильных установок не должна падать ниже 5° С.

Вся аппаратура холодильных станций, работающая при давлении больше 0,7 кгс/см², по механической надежности должна удовлетворять нормам и «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденным Госгортехнадзором СССР.

В соответствии с этими Правилами холодильное оборудование подлежит техническому освидетельствованию до пуска в работу, периодически, в процессе эксплуатации и досрочно (после ремонтов, аварий и т. д.). Техническое освидетельствование аппаратов, работающих под давлением, заключается во внутреннем осмотре и испытании давлением.

Аммиачную аппаратуру также испытывают на герметичность (плотность). Эти испытания проводятся после испытания на прочность. Из-за трудностей с осушкой аппаратуры испытания на прочность чаще всего производят воздухом.

Перед пневматическими испытаниями аппаратов, тепловую изоляцию с них снимают. Это позволяет проверить плотность швов и разъемных соединений.

Величина пробного давления при испытаниях на прочность и плотность составляет:
на стороне нагнетания— 18 и 15 кгс/см²;
на стороне всасывания— 12 и 10 кгс/см².

Каждый подведомственный Госгортехнадзору аппарат должен иметь паспорт, в который заносятся все данные при его изготовлении и результаты периодических проверок.

Автоматические устройства, поддерживающие уровень хладагента в промежуточных сосудах, циркуляционных ресиверах, испарителях и отделителях жидкости, должны передавать сигнал об опасном переполнении этих аппаратов на щит управления и отключать компрессоры.

Баллоны, в которых перевозят хладагент, должны иметь отличительную окраску, а также клейма — знак завода-изготовителя, дату изготовления, даты очередных испытаний, рабочее и пробное давление, емкость.

Перевозить баллоны разрешается только рессорным транспортом, предохраняя от ударов и падений. При погрузке баллоны с аммиаком, фреоном, пропаном, пропиленом укладывают на деревянные бруски с вырезанными гнездами вентилями в одну сторону и укрывают от прямого солнечного нагрева.

Переноска баллонов на плечах запрещается. Все баллоны должны иметь заглушки на штуцерах и защитные колпаки.