Опыт применения механизированной плазменной резки на Ленинградском судостроительном заводе им. А. А. Жданова

Этапы внедрения. В 1969 г. на базе газорезательной машины СГУ-1-60 и источника питания ИПГ-500 на заводе была смонтирована установка для механизированной плазменной резки. Внедрение нового технологического процесса позволило ликвидировать кислородофлюсовую резку, а также повысить производительность труда на операциях как самой резки, так и последующей механической обработки заготовок за счет снижения их припусков. Однако применение установки плазменной резки на базе машины СГУ-1-60 было ограничено из-за малой скорости машины.

Внедрение установки механизированной плазменной резки не потребовало от завода какой бы то ни было серьезной перестройки участка или специальной подготовки производства. Была осуществлена лишь переподготовка кадров и приобретены запасные части к плазмотронам.

В 1972 г. на завод поступила первая специализированная машина плазменной резки с цифровым программным управлением типа «Кристалл-ТПл 2,5». Она обеспечивает скорость резки до 4 м/мин, поэтому может применяться для вырезки корпусных деталей толщиной 3—30 мм.

Для внедрения машин типа «Кристалл» необходима значительная техническая и технологическая подготовка и перестройка производства. В связи с этим первая специализированная машина была установлена вне общего производственного потока корпуса заготовительного цеха и после монтажа в течение двух лет проходила наладку и опытную эксплуатацию.

На этой машине была отработана технология плазменной резки стали толщиной 8—20 мм, освоена система подготовки программ, обучен обслуживающий и ремонтный персонал. Только после этого было принято решение о замене газорезательных машин МГФКА-1 с фотокопировальной системой управления машинами «Кристалл».

В 1974—1976 гг. на одной из поточных линий тепловой резки листа шесть машин МГФКА-1 были заменены пятью машинами «Кристалл-ТПл 2,5». Однако в первое время такая замена ожидаемого эффекта не дала. Нехватка программ, гораздо более низкая) чем указано в паспорте, точность работы машины, частые простои из-за поломок, нехватка запасных частей к плазмотронам и другие трудности снижали эффективность применения новых машин. Чтобы получить расчетную эффективность от осуществленного мероприятия, техническим службам завода пришлось провести большую работу.