Непрерывная прокатка листового стекла

• Машины для непрерывной прокатки
• Роликовые туннельные отжигательные печи
• Механизмы резки и отломки листов стекла
• Пороки стекла

Технологическая схема. Способ прокатки более производителен, чем вытягивание. Способом прокатки изготовляют широкий ассортимент бесцветных и окрашенных изделий из утолщенного стекла. Однако при этом способе выработки получают стекло с неровной, «кованой» поверхностью. Это происходит потому, что на стекле, соприкасающемся с прокатными валками, отпечатывается поверхность металла, из которого они выполнены. Из такого «сырого» стекла шлифовкой и полировкой получают прозрачное листовое стекло с гладкой поверхностью. Прокаткой вырабатывают также узорчатое или орнаментное листовое стекло, да поверхности которого при формовании получают рельефный рисунок, и армированное металлической сеткой стекло.

Существует два основных способа прокатки: на плоскости (столе) под давлением катящегося вала и между валками, вращающимися навстречу друг другу. Стекломассу между валками прокатывают периодически и непрерывно. Сейчас способом периодической прокатки изготовляют только листовое стекло специального назначения: термостойкое, цветное, глушеное, высокого светопропускания и химической однородности. Наиболее распространен в промышленности способ непрерывной прокатки.

Стекломассы для производства прокатанного стекла несколько отличаются по составу от стекломасс для тянутого листового стекла. Стекломассы для прокатки имеют повышенное содержание окиси кальция и пониженное содержание щелочей. Такой состав объясняется условиями обработки и службы изделий.

Условия «формования (прокатки) позволяют применять стекломассу с 13—14%-ным содержанием щелочей. Кристаллизационные свойства здесь не имеют особого значения/ так как стекломасса в выработочной части нигде не застаивается и прокатывается при высокой температуре (1120—1200° С).

Рассмотрим технологическую схему прокатки (рис. 77). Стекло варят в регенеративной печи 1 непрерывного действия. Для выработки стекла в конце студочной части печи сделана сливная щель (сливной порог), ширина которой соответствует ширине прокатной машины. Через щель стекломасса по сливному брусу поступает в приемный лоток прокатной машины 2. До пуска прокатной машины сливная щель закрыта шибером, который удаляют в процессе пуска машины. Постоянно притекающая из выработочной части печи стекломасса захватывается вращающимися в разном направлении верхним и нижним валками и прокатывается в ленту. После прохождения стекломассы через металлические прокатные валки процесс формования ленты закончен.

Отформованная еще пластичная лента стекла поступает на охлаждаемую металлическую плиту и далее по роликам направляется в туннельную печь 3 для отжига. Эти ролики могут быть либо частью самой прокатной машины, либо независимые от нее. В последнем случае несколько роликов соединяются в единый агрегат — рольный стол, который работает независимо от прокатной машины и приводится в действие от привода печи отжига. Рольный стол, подобно прокатной машине, может откатываться.

Для равномерного распределения температуры по зонам печь отжига снабжена системой 4 рециркуляции нагретого воздуха. Выходящую из печи отжига ленту стекла надрезают механизмом продольной резки 5 на необходимые размеры в продольном направлении и затем подают на поперечную резку 6. Разламывается лента на форматы в продольном направлении с помощью одного из транспортирующих валиков роликового конвейера, образующая которого приподнята на 20 мм выше образующих остальных валиков.

В поперечном направлении лента разламывается на откатчике 7 и листы подаются к месту упаковки. Листы упаковываются с помощью укладчика. Крупногабаритное стекло упаковывают с помощью вакуум-укладчика непосредственно в ящики. Тару к месту упаковки и на склад готовой продукции подают мостовым краном.