Особенности прессования  титана и его сплавов

Титан и его сплавы в последние годы получают все большее распространение в технике. При небольшой плотности (легче железа в 1,7 раза) титан имеет механические свойства, которые не уступают многим высоколегированным сталям и коррозионно устойчив в агрессивных средах, в том числе в морской воде. Однако прессовать титановые сплавы несравненно сложнее, чем например, алюминиевые сплавы. Это объясняется высокими температурами, в интервале которых они обладают удовлетворительной пластичностью (700—1100°С) и плохой теплопроводностью. Кроме того, при прессовании титановые сплавы налипают на матрицу, а на поверхности металла при температурах обработки образуются газонасыщенные твердые слои, вызывающие быстрый износ матрицы.

Прессованием из титана и его сплавов получают прутки, профили, трубы и панели. Прессование осуществляют на горизонтальных гидравлических прессах, Заготовкой для прессования служит в основном слиток, получаемый методом вакуумно-дуговой плавки. Прессование из контейнеров малых размеров до сих пор ведут из промежуточной заготовки. Для улучшения условий смазки передний торец заготовки обтачивают на токарных станках и придают ему закругленную или коническую форму.

Титановые заготовки нагревают в тех же нагревательных устройствах, что и стали. Вследствие невысокой теплопроводности титана при нагреве в заготовке образуется перепад температур, который может быть причиной увеличения неравномерности истечения. Поэтому предпочтительно прессовать металл при более низких температурах нагрева заготовок, однако понижение температуры нагрева заготовок сопровождается ростом сопротивления деформации. Скорости истечения в связи с необходимостью уменьшения времени контакта прессуемого металла с инструментом составляют не менее 250 м/мин. В качестве смазок при прессовании титана и его сплавов наиболее часто применяют различные стекла. Вытяжки, в зависимости от вида пресс-изделий, мощности применяемого оборудования и ряда других условий могут достигать 100, но чаще составляют 20—50.

В последние годы освоена технология прессования точных тонкостенных профилей с толщиной полки около 1,5 мм, которые не требуется подвергать механической обработке перед установкой в конструкции. Эта технология имеет те же особенности, что и прессование точных стальных профилей. Осваивается также прессование полых профилей из металла через комбинированные матрицы и профилей с законцовками.