Обрубка и очистка отливок

Страницы: 1 2

После выбивки из форм и удаления стержней отливки подвергают предварительному контролю, выявляя имеющиеся явные дефекты, такие, как незаливы, нарушения геометрических форм, вызванные сдвигом стержней или одной опоки относительно другой. Годные отливки обрубают и очищают в очистном отделении цеха.

Процесс обрубки заключается в отделении от отливки прибылей, литников, выпоров, в удалении облоев (заливов) по месту разъема полуформ или в области стержневых знаков.

Прибыли и выпоры от чугунных и стальных отливок отрезают с помощью ленточных пил, ножовочных и дисковых станков, газовой резкой, скалыванием.

Для отделения литников применяют различные прессы — фрикционные, кривошипные, гидравлические. При рабочем ходе пресса пуансон срезает питатели и отливки отделяются от стояка.

Ленточные и дисковые пилы широко используют для обработки отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. Для этой цели используют и эксцентриковые прессы-кусачки.

При литье по выплавляемым моделям отделение отливок от общего стояка производят на вибрационных установках, абразивными кругами и анодно-механической резкой, а также с помощью специальных гидравлических прессов. В этом случае стояк с отливками продавливается через отверстие матрицы, снабженной острой режущей кромкой.

Для удаления пригоревшей формовочной смеси и улучшения их поверхности обрубленные отливки подвергают очистке галтовкой, металлическим песком, дробью, электрохимической и ультразвуковой обработкой.

Очистку отливок галтовкой осуществляют в барабанах периодического и непрерывного действия. Отливки, подлежащие очистке, загружают во вращающиеся металлические барабаны вместе с материалами, ускоряющими очистку и улучшающими ее качество: бой абразивных кругов, чугунная и стальная дробь, звездочки, отлитые из белого чугуна, в количестве, составляющем 30—35% от массы отливок. При вращении барабана отливки вместе с абразивным материалом перекатываются внутри барабана, трутся друг о друга, подвергаются сотрясениям, в результате чего очищаются от пригоревшей формовочной смеси.

Галтовочные барабаны используют для очистки мелких и средних несложных отливок. Наряду с очисткой в них одновременно осуществляется и выбивка стержней.

Для очистки труднодоступных полостей средних и крупных отливок используют гидропескоструйные и дробеструйные аппараты различной конструкции: барабаны, поворотные столы, специальные камеры. В них очищающим действием обладает направленная на отливку струя воды или воздуха с дробью или песком. Следует отметить, что дробеструйной очистке нельзя подвергать отливки из медных сплавов, так как это ухудшает качество их поверхности.

Основным способом очистки является дробеметная обработка, которой подвергаются более 80% производимых отливок. Она производится на специальном оборудовании, к которому относятся барабаны периодического и непрерывного действия, дробеметные столы, проходные камеры полуавтоматические и автоматические, комплексно-механизированные линии, на которых кроме очистки выполняются окраска и сушка отливок.

схема работы двухдискового дробеметного колеса
Рис. 10.4. Схема работы двухдискового дробеметного колеса:
1 — воронка с дробью, 2 — лопатки распределительного колеса, 3 — диски, 4 — распределительное колесо, 5 — лопатки рабочего колеса, 6 — окно для выхода дроби

Действие дробеметных установок основано на использовании дробеметной головки, вращающейся со скоростью до 3000 об/мин (рис. 10.4). Дробь из воронки 1 поступает на лопатки 5 распределительного колеса 4 и при его вращении выбрасывается через окна распределительного колеса на лопатки рабочего колеса 2. Под действием центробежных сил дробь скользит вдоль лопаток рабочего колеса и со скоростью 60—100 м/с веерообразным потоком выбрасывается на очищаемую отливку.

С учетом массы и характера очищаемых отливок выпускают дробеметные барабаны непрерывного (для условий серийного и массового производства отливок массой до 40 кг) и периодического действия (для единичного и мелкосерийного производства отливок массой 40—400 кг); дробеметные вращающиеся столы модели 353 для очистки тонкостенных отливок массой до 400 кг, а также дробеметные камеры для очистки средних и крупных стальных отливок в цехах с мелкосерийным и единичным характером производства.