Пооперационный контроль

Контроль процессов плавки проводят технолог и мастер плавильного отделения, которые работают в тесном контакте с сотрудниками цеховой контрольно-измерительной лаборатории. Контроль процесса плавки начинается с проверки правильности взвешивания исходных шихтовых материалов (см. рис. 6.6) и составления шихты (см. гл. 6). Контроль за работой плавильных печей ведется на основе технологической инструкции и включает периодическое наблюдение за сходом-опусканием в шахту загружаемых колош (порций) шихты; замер температур расплава в ванне специальными термопарами (см. рис. 9.5,6) при плавке стали в дуговых электрических печах (см. рис. 7.1); замер термопарами температур поступающего в вагранку дутья и отходящих из нее газов; анализ шлака (химический состав, вязкость, кислотность); замер выпускаемого из вагранки чугунного расплава термопарой погружения (см. рис. 6.1); замер количества поступающего в вагранку воздуха или кислорода с помощью приборов расходомеров.

В современных конструкциях вагранок автоматическая подача колош шихтовых материалов и их планомерное опускание в шахту обеспечивается электроконтактным указателем уровня шихты, смонтированным около загрузочного окна (см. рис. 6.10).

Контроль литейных расплавов проводят работники контрольно-измерительной лаборатории литейного цеха: определяют химический состав выпускаемого из плавильной печи литейного расплава (см. 12.4); замеряют его температуру специальной аппаратурой (см. рис. 9.5); определяют жидкотекучесть литейного расплава (см. рис. 5.1); устанавливают склонность сплава к усадке, отбелу, образованию трещин, способность к раскислению (характерно для стали и сплавов цветных металлов) отбором технологических проб расплава и последующим анализом.

Контроль заливки литейных форм осуществляют мастера плавильного и формовочного отделений и рабочие — формовщики и заливщики. Контроль включает проверку готовности разливочных ковшей (степень просушки футеровки, надежность элементов подвески ковша к грузоподъемному механизму) и формы к заливке (правильность и прочность установки литниковых и выпорных надставок, надежность скрепления полуформ (см. рис. 2.26), проверку температуры заливаемого в форму расплава оптическим пирометром или термопарой погружения в ковш (см. рис. 9.5). При заливке форм особое внимание обращают на соблюдение условий поступления расплава в форму (минимальная высота падения струи и ее непрерывность), прекращение заливки после выхода расплава в выпорную надставку.

Контроль финишных операций проводят мастера участков выбивки форм, обрубки и зачистки отливок. Контрольным показателем выбивки форм является длительность охлаждения — формирования отливки, которая устанавливается опытным путем. В табл. 12.2 приводятся рекомендации по выбору этого показателя для стальных и чугунных отливок. При нарушении этих норм возможно образование горячих трещин, искажение геометрии — коробление и др. (см. 12.3). После очистки, когда отливки освобождены от приставшей к их поверхности формовочной смеси, их осматривают мастера цеха с целью изъятия явно бракованных отливок.

Пооперационный контроль называют также профилактическим, так как в результате его проведения удается снизить брак литейного цеха, который мог образоваться за счет нарушения технологической дисциплины при выполнении описанных выше операций.

12.2. Режимы охлаждения отливок в форме

Характеристика отливок		Длительность охлаждения сплавов, ч
масса, кг	средняя толщина стенок, мм	стальных	чугунных
До 10 10—50 50—100 100—500 500—2000 2000—10 000	5—15 15—20 15—30 20—50 30—80 50—120	0,2—0,5 0,5—0,8 2—5 6—8 18—24 36—50	0,2—0,4 0,4—0,6 0,8—2,0 4,0—6,0 18—20 24—36