Технологические возможности многооперационных станков

Страницы: 1 2

Как высокоавтоматизированная система многооперационный станок имеет широкие технологические возможности — позволяет концентрировать на одном рабочем месте функции различных станков, что обеспечивает повышение производительности и точности обработки.

Многооперационные станки могут заменять сверлильные и расточные станки, поскольку способны выполнять операции сверления, центрования, зенкерования, зенкования, развертывания, растачивания, подрезки торцов, обработки внутренних канавок, нарезания резьбы. Технологические возможности растачивания отверстий расширяются за счет применения так называемых плансуппортных головок, радиальное перемещение резца которых управляется автоматически по заданному циклу. При- этом можно не только получать ступенчатые отверстия, подрезать торцы, растачивать канавки и выточки, выполнять подрезку противоположных стенок, но и растачивать конические отверстия и обрабатывать сложные фасонные поверхности. При этом близкое расположение всевозможных резьбовых отверстий не является препятствием для их обработки.

Многооперационные станки с успехом заменяют фрезерные и другие станки, на которых производятся обработка плоскостей, уступов, пазов, обработка фрезой отверстий большого диаметра, точная обработка плоскостей, обработка наружных криволинейных поверхностей и профилей, нарезание резьбы большого диаметра и винтовых канавок. Высокая мощность привода главного движения и жесткость шпиндельного узла позволяют производить и чистовую и черновую обработку. Использование одной фрезы для обработки различных по диаметру отверстий позволяет обрабатывать поверхности различных типов без увеличения числа инструментов. Ту же фрезу можно использовать для обработки наружных, диаметров фланцев. Различные по диаметру резьбы, имеющие одинаковый шаг, можно нарезать одним резцом.

Многооперационные станки предназначены для обработки деталей из различных сталей, чугуна, цветных сплавов, алюминия, магния и т. д. Для сокращения машинного времени в них предусматриваются более высокие скорости резания и подачи, чем в универсальных станках. Автоматическая смена инструмента с учетом времени, необходимого для автоматического изменения частоты вращения и подачи, выполняется за 5—10 с. При этом на станках предусматривают возможность автоматического управления переходом с ускоренного перемещения на замедленное при подходе к требуемой координате, чередования быстрой и рабочей подач подвижных узлов, стандартными циклами обработки и автоматического выполнения различных операций. Только две операции требуют ручного труда — это установка и крепление детали.

Необходимость достижения высокой точности и малой шероховатости при изготовлении деталей определила развитие приводов позиционирования и малых подач, регулируемых приводов постоянного тока, гидравлических и тиристорных приводов широкого диапазона; совершенствование системы направляющих подвижных узлов (использование направляющих качения, гидростатических направляющих, направляющих скольжения с полимерными накладками); применение винтовых пар качения вместо пар скольжения. Все это привело к сокращению времени позиционирования и снижению его погрешности до 0,02 мм с повторяемостью установки ±0,0025 мм.

Несмотря на большое разнообразие форм, размеров и требований к точности и качеству, обработка поверхностей на многооперационных станках, как правило, окончательна. Многие современные многооперационные станки по своей точности соответствуют станкам повышенного класса точности, а некоторые близки к координатно-расточным станкам, на которых выполняется растачивание отверстий до 6—7-го квалитетов точности при параметре шероховатости (по чугуну) Ra= 1,0ч-2,0 мкм.