Анализ деталей по конструктивно-технологическим признакам

Страницы: 1 2 3 4 5
  • Разработка технологического маршрута
  • Базирование и закрепление деталей
  • Выбор режимов резания
  • Характеристики точности многооперационных станков
  • Правильные организация и проведение технологической подготовки являются одними из основных факторов, определяющих эффективное использование многооперационных станков. К подготовительным работам, которые следует выполнять до начала обработки заготовок на станках, относятся: подбор деталей для обработки, разработка технологического процесса обработки, подбор, изготовление, подготовка всех режущих и вспомогательных инструментов и оснастки, оснащение, подготовка станочных приспособлений и оснастки, контрольных средств и т. п. Кроме этого, следует разработать и откорректировать программы процесса обработки. Внедрение станков с ЧПУ дало возможность организовать производство на основе  групповой  обработки  деталей.
    По приблизительным оценкам, стоимость, обусловленная пролеживанием деталей в механическом цехе в течение года, составляет 25—30 % общей стоимости их производства. Часто на изготовление детали тратится месяц или более, хотя на ее фактическую обработку требуется всего несколько часов. В среднем в цехе время пролеживания составляет 90—95 % общего времени производства. Таким образом, при сокращении времени пролеживания на 20 % сокращается время производства на 18 %, причем без «ужесточения» норм обработки на станках. Однако для того чтобы не утрачивались преимущества этих станков, должны приниматься организационные меры, направленные на сокращение времени пролеживания деталей. Кроме того, следует точно определять очередность прохождения заказов или деталей в условиях имеющегося ограниченного числа станков. Итак, возможны следующие способы сокращения пролеживания деталей в механическом цехе: 1) правильное определение приоритета при установке очередности выполнения заказов; 2) группирование заказов или деталей (где это возможно); 3) приведение в соответствие входящих заказов и выходящих готовых изделий.



    Первый способ реагирует в основном на внешние воздействия и практически игнорирует внутренние связи цеха. При этом не обеспечивается лучшее выполнение заказов. Детали в большинстве случаев получают приоритет, когда сроки их выпуска уже просрочены.
    Сущность третьего способа состоит в том, чтобы ограничить входящий поток заготовок и не дать цеху «захлебнуться» от избытка работы. Возможности способа небольшие, так как в основном напряженность положения переносится из цеха на вход в него.
    Математические методы определения очередности поступления деталей на обработку не являются привычными для механического цеха и до недавнего времени не имели широкого применения при достаточно большом производстве, а следовательно, не давали практической выгоды.
    Наибольшего внимания заслуживает второй способ. В типичном механическом цехе примерно 20 % заказов создают 80 % трудностей управления. Следовательно, наиболее оправдано изъять 80 % деталей, изготовление которых не вызывает организационных трудностей, и выполнить их обработку по групповой технологии. Идея групповой технологии впервые была выдвинута в нашей стране в конце 1950-х годов ]19]. Однако ее широкому распространению долгое время препятствовала недостаточная гибкость оборудования и приспособлений. При групповой технологии детали объединяются в партии на основе классификации по форме, размерам и материалам. Все детали, имеющие сходные характеристики, обрабатываются поточным способом. Комплексная, или составная, деталь, которая включает в себя обрабатываемые поверхности, имеющиеся в деталях данной группы, и на которую составляют групповую технологию, может иметь, например, слишком близко расположенные отверстия. Тогда для обычных универсальных станков потребуются сменные кондукторы. Пру смене кондукторов идет переналадка на каждую деталь внутри группы, при этом теряется часть преимуществ групповой технологии. Для многооперационных станков, у которых вся информация об отверстиях детали записана на программоносителе в виде координат, кондукторы не нужны, в этом случае переналадка значительно упрощается.


    Многооперационные станки