Основные типы стеклоформующих автоматов и перспективы их совершенствования

В стекольной промышленности работают сложные высокопроизводительные автоматы разнообразных конструкций.

Стеклоформующие автоматы должны обеспечивать высокую производительность, качество изделий и рентабельность производства; легкую замену быстроизнашивающихся деталей и узлов, чтобы свести до минимума простои автоматов; минимальное число регулировок, осуществляемых оператором при формовании изделий.

Стеклоформующие автоматы можно классифицировать: по способу питания стекломассой (с капельным, вакуумным и струйно-порционным питанием) ;
по конструктивным признакам (карусельные, секционные и конвейерные). Карусельные автоматы по характеру вращения столов разделяют на непрерывного (роторные) и цикличного действия, а по расположению столов и формового оборудования — на одно-и многоярусные;
по способу формования (прессовые, выдувные, прессовыдувные и центробежные).

Схема автоматизированного прессования приведена на рис. 121. Типичными деталями формового комплекта при выработке стеклянных изделий являются: форма (матрица),   назначение   которой — формовать   наружные очертания изделий; пуансон, назначение которого — формовать внутренние очертания изделий, а также передавать на стекломассу прессующее усилие от соответствующего органа стеклоформующей машины; прессовое кольцо, назначение которого — замыкать камеру формования на участке между формой и керном и формовать верхний край изделий.

В форму 3, имеющую подъемное дно 1, загружают порцию стекломассы 2. Пуансон 4 с формовым кольцом 5 находится в крайнем верхнем положении. В начале прессования пуансон опускается, формовое кольцо входит в кольцевой промежуток между внутренними стенками формы и пуансоном. Встречая на пути вязкую стекломассу, пуансон давит на нее, заставляет выжиматься вверх и распределяться в пространстве между рабочими поверхностями формы, пуансона и кольца. Это пространство точно соответствует очертаниям готового изделия. Затем изделие выталкивается вверх и удаляется из формы вручную или автоматически.

Необходимое прессующее усилие зависит от размеров и формы изделия и будет тем больше, чем больше диаметр и высота изделия и тоньше его стенки.

При автоматизированном выдувании изделия могут получаться с вращением и без вращения внутри формы. Выдуванием при вращении вырабатываются главным образом наиболее тонкостенные (бесшовные) изделия. При выдувании этих изделий образуется колпачок, который требует последующего отделения и образует неизбежные отходы стекла.

При изготовлении стеклотарных изделий, которые выдуваются без вращения в форме, вся- формуемая стекломасса входит в изделие без отходов.

схема процесса механизированного прессования
Рис. 121. Схема процесса механизированного прессования а - загрузка порции стекломассы в форму; б - начало прессования (опускание пуансона); в — прессование; г - выталкивание изделия

схема прессовыдувного способа формования
Рис. 123. Схема прессовыдувного способа формования

схема механизированного выдувания изделий
Рис. 122. Схема механизированного выдувания изделий

Машинное выдувание полых стеклоизделий, как правило, сопровождается оформлением промежуточной (черновой) заготовки (пульки). Черновая заготовка может быть приближена к форме готового изделия или значительно отличаться от него (рис. 122). В первом случае (рис. 122, а) в черновой форме после формования горла изделия I раздувается пулька II, которая передается в чистовую, форму III,. где и происходит окончательное выдувание готового изделия IV. Во втором случае (рис. 122, б) значительное место занимают элементы свободного формования. После вдавливания плунжера I происходит предварительное свободное выдувание II, поворот и вытягивание пульки III и, наконец, выдувание, в форме IV с одновременным вращением трубки.

Автоматизированное прессовыдувание предусматривает сочетание прессования и выдувания. Прессовыдувным способом можно формовать изделия стеклянной тары (банки, бутылки) и сортовой посуды (стаканы).

При формовании изделий прессовыдувным способом (рис. 123) капля стекломассы поступает в черновую форму 3 (поз I). Затем пуансон 1 прессует пульку с одновременным оформлением горла изделия (поз. II). После завершения прессования пуансон поднимается, а пулька в горловом кольце 2 передается в чистовую форму 5 с поддоном 6 (поз. III). Затем через плотно прижатую дутьевую головку 4 подается сжатый воздух (поз. IV) и в чистовой форме завершается оформление изделия. Имеются конструкции машин, в которых пулька не перемещается, а отводится черновая форма, и к пульке поднимается чистовая форма.

Дальнейшее совершенствование стеклоформующих автоматов должно осуществляться по двум направлениям: совершенствование применяемых автоматов и разработка принципиально новых их конструкций. Совершенствование карусельных и секционных автоматов будет заключаться в повышении надежности их работы, создании оптимальных условий формования и облегчении эксплуатации. Главными задачами совершенствования стеклоформующих автоматов является интенсификация их работы с улучшением качества изделий за счет увеличения числа секций, применения многоместных форм, увеличения прессующего усилия, улучшения конструкции отдельных узлов и т. п.