Особенности изготовления деталей из алюминиевых сплавов

Условия хранения. Механические повреждения поверхности деталей и конструкций из алюминиевых сплавов недопустимы. Поэтому их изготовление должно выполняться в особых условиях. Эти условия должны создаваться с начала обработки деталей до окончания постройки судов.

Полуфабрикаты алюминиевых сплавов складируют и хранят в закрытых помещениях на специальных стеллажах или деревянных прокладках таким образом, чтобы исключить всякую возможность провисания и деформации листов и профилей. Не допускается хранение деталей и конструкций в незащищенном виде в сырых и грязных помещениях или на открытых площадках. Нельзя, например, укладывать полуфабрикаты, детали и конструкции на пол цеха без прокладок или складировать их рядом со стальными.

Особые меры предосторожности следует принимать также при выполнении подъемно-транспортных операций. Стальные такелажные приспособления (тросы, струбцины, захваты и т. п.) в этих случаях должны применяться с прокладками из алюминиевых сплавов, резины, древесины и т. п.

Полуфабрикаты алюминиевых сплавов поставляются на судостроительные заводы в законсервированном виде. Их поверхность покрыта консервирующей смазкой и обернута бумагой. Расконсервация листов и профилей состоит в том, что их очищают от бумаги и смазки. Бумагу удаляют деревянными скребками, а консервирующую смазку —ветошью, пропитанной органическими растворителями (уайт-спиритом, водными растворами ОП-5, ОП-7, ОП-Ю и др.). При больших объемах производства расконсервацию листов и профилей выполняют горячей водой (70—80° С) в ваннах. Для этих целей применяют также механизированные установки.

Правка. Листы и детали из алюминиевых сплавов правят в холодном состоянии на правильных вальцах с числом валков 7—13. При этом рабочая поверхность валков перед правкой должна быть очищена и протерта ветошью, смоченной в органических растворителях. Ручную правку тонких листов выполняют на деревянных стеллажах или ровных и чисто обработанных чугунных плитах, применяя деревянные или резиновые молотки. Профильный прокат и детали из алюминиевых сплавов правят на горизонтальных прессах типа «Бульдозер» или на гидравлических вертикальных прессах, применяя прокладки из алюминиевых сплавов.

Разметка. Листовые и профильные детали из алюминиевых сплавов размечают общепринятыми методами. Однако разметка линий на металле должна производиться мягким карандашом. Стальными чертилками можно пользоваться только для нанесения контрольных линий, а керном — для кернения центров отверстий или кромок вырезов. Маркировку размеченных деталей выполняют масляными красками или лаком марки АЛГ-5. Допускается также маркировка с применением наборных металлических шрифтов.

Резка. Механическую вырезку прямолинейных листовых деталей из алюминиевых сплавов выполняют на гильотинных ножницах, пресс-ножницах, дисковых и ленточных пилах. Криволинейные листовые детали вырезают на копировально-фрезерных станках, роликовых и вибрационных ножницах, а также на пресс-ножницах. Механическая резка алюминиевых сплавов должна выполняться на специально выделенном для этой цели оборудовании. Должны быть приняты все меры, предупреждающие совместное складирование стальных и других деталей с деталями из алюминиевых сплавов. Вырезая листовые детали толщиной до 20 мм, по их кромкам оставляют припуск, равный  1/4 их толщины (но не более 3 мм), для возможности разделки кромок под сварку фрезеровкой или строжкой. На листах толщиной 22—50 мм припуск должен составлять не менее 5 мм.

Для изготовления криволинейных деталей, вырезки отверстий диаметром более 40 мм, разделки кромок толщиной более 12 мм применяют газоэлектрическую резку. Ручную газоэлектрическую резку выполняют на установках ЭДР-60 и РДМ-1-60, механизированную — на установках ЭДР-60 или на стационарных машинах, оборудованных для этого необходимыми устройствами. При газоэлектрической резке используют электроды из вольфрама марки ВЛ (вольфрам с присадкой лантана), чистый газообразный аргон любой марки и технический водород.

Профильные детали из алюминиевых сплавов вырезают на дисковых и ленточных пилах, пресс-ножницах, фрезерных и ножовочных станках.

Гибка. Детали из алюминиевых сплавов цилиндрической, конической или других более сложных форм гнут в холодном состоянии на листогибочных вальцах, в горячем состоянии — на гидравлических прессах. Валки перед гибкой тщательно осматривают и протирают ветошью.

Листовые детали седловидной или парусовидной формы гнут наг. гидравлических прессах в гибочных штампах, на листогибочных станках (ЛГС) или вручную выколоточными молотками. Заготовки таких деталей должны иметь припуски по 50—80 мм по всем кромкам. При доводке изгибаемых деталей толщиной до 4 мм используют деревянные молотки (киянки). Доводку деталей выполняют на деревянных стеллажах.

Профильные детали из алюминиевых сплавов гнут в холодном состоянии на кольцегибочных станках, на прессах модели «Бульдозер», на гидравлических прессах. При изготовлении колец и» профильного проката по концам заготовок оставляют припуски 200— 250 мм. Горячий способ гибки применяют для листовых и профильных деталей сложной формы и только в тех случаях, когда их невозможно получить холодной гибкой. Заготовки нагревают в электрических печах с контролируемой температурой. Детали из сплавов марок АМг5, АМгб и АМг61 после горячей гибки подвергают отжигу в течение 30—45 мин.

Механическая обработка. Сверление, зенкование, строжка, фрезерование, развертка, опиливание, пробивка отверстий и другие операции должны выполняться также на специально выделенном для этой цели оборудовании. Если этого нельзя достичь, то должны быть приняты все меры, обеспечивающие сохранение чистоты поверхности деталей и заготовок из алюминиевых сплавов.

Защита алюминиевых сплавов от коррозии. Сущность электрохимического оксидирования состоит в анодной обработке деталей из алюминиевых сплавов в ваннах с соответствующим электролитом.  Электрический ток, проходя через электролит, выделяет кислород, который, взаимодействуя с алюминием, образует окисную пленку. Эта пленка увеличивает способность к поглощению и сцеплению (адгезию) красок с поверхностью сплава, повышая тем самым коррозионную стойкость деталей. В судостроении наиболее часто применяют сернокислотный способ электрохимического оксидирования.