Установка ножеточильных станков и проверка их точности

Ножеточильный станок устанавливают на бетонный фундамент, заложенный в соответствии с установочным чертежом и требованиями, указанными в руководстве по эксплуатации данного станка.

При установке нужно добиваться не только горизонтального расположения направляющих, но также их прямолинейности и параллельности. Это связано с возможностью упругого деформирования корыта при установке и появления изогнутости и извернутости направляющих, особенно у станков ТчН-3 с двухтумбовой и даже трехтумбовой станиной. Переход к однотумбовой станине у новых моделей ножеточильных станков значительно упростил установку.

Установку и проверку точности станка выполняют в следующем порядке: 1) устанавливают станок на подготовленный фундамент; 2) проверяют горизонтальность, прямолинейность и параллельность направляющих, затем регулируют положение станины с помощью стальных клиньев при периодической проверке направляющих до получения нужной точности; 3) в колодцы фундаментных болтов и под подошву тумбы заливают цементный раствор; после отвердевания раствора постепенно и равномерно затягивают гайки болтов, периодически проверяя направляющие; 4) осуществляют полную проверку точности станка.

Направляющие проверяют уровнем с ценой деления не более 0,025: 1000 и контрольной линейкой длиной 500—1000 мм 1-го класса точности. Равномерная выпуклость направляющих предпочтительна в пределах установленного допуска. Вогнутость направляющих нежелательна, так как ножи и без этого получают при заточке некоторую вогнутость вследствие перепада температуры по ширине ножа.

Первичная наладка станка и проверка его работоспособности после подключения к электрической сети и цеховому контуру заземления состоит в следующем:
1. Каретка должна равномерно опираться на все четыре катка. Это можно проверить, поворачивая каждый каток при заторможенной каретке. При необходимости ослабить гайку, крепящую ось правого переднего ролика, надо снять крышку катка и поворачивать ось до получения равномерной нагрузки на катки в каждой паре.

2. Выключить сцепление в коробке передач, поставить вводной выключатель в положение «включено», нажатием кнопки «пуск» включить электродвигатели станка. Несколько раз передвинуть в крайние положения штангу механизма реверсирования каретки. При каждом перемещении штанги электродвигатель привода каретки должен менять направление вращения.

3. Установить скорость продольной подачи 4,5 м/мин и включить станок. Проверить положение левого упора механизма реверсирования. Положение упора правильное, если ролик толкателя собачки примерно на 10 мм заходит на горизонтальный участок клина подачи врезания.

4. Проверить плавность реверсирования каретки и надежность крепления упоров. Для этого установить скорость продольной подачи 12,5 м/мин и включить станок. Каретка должна плавно, без толчков менять направление движения, не сбивая упоры с первоначального места. При невыполнении этого условия, тем более при задержке каретки в крайнем положении, немедленно выключить станок и проверить (в случае необходимости заменить) реверсивный магнитный пускатель.

5. Залить в бак охлаждающую жидкость (водопроводную воду с добавкой 1—3% кальцинированной соды), контролируя уровень жидкости по указателю, затем выключить сцепление в коробке передач, включить станок, затем насос, открыть регулировочный кран. При подводе через планшайбу жидкость должна разбрызгиваться веерообразно с рабочей поверхности шлифовального круга, что можно проверить, отогнув завесу на боковой стенке каретки. При подводе через сопло жидкость должна вытекать полной струей. При слабой подаче жидкости нужно проверить направление вращения электронасоса, что зависит от порядка подключения фаз.

Проверка точности станка, помимо рассмотренной выше проверки прямолинейности и взаимной параллельности направляющих, включает проверку плоскостности стола, его параллельности направляющим, контроль радиального и осевого биения шпинделя и точности заточки ножей.

Продольная плоскостность стола влияет на прямолинейность режущей кромки заточенных ножей. Проверке подлежит участок рабочей поверхности стола между верхней кромкой и первым пазом. На рабочую поверхность стола параллельно его оси устанавливают контрольную линейку, щупом измеряют зазор между столом и линейкой. Неплоскостность стола равна максимальной величине зазора в миллиметрах, деленной на длину стола или линейки (если линейка короче стола) в метрах. Если зазоры оказываются возле концов линейки (стол имеет выпуклую форму), максимальной величиной считается среднее арифметическое между ними.

Параллельность стола направляющим имеет существенное значение. Непараллельность увеличивает продолжительность заточки и расход ножей. Кроме того, после каждой заточки нож принимает все более клиновидную форму и его приходится время от времени дополнительно стачивать для устранения разноширинности. Проверку параллельности делают индикатором, установленным на каретке станка так, чтобы наконечник касался проверяемой поверхности стола. Каретку медленно перемещают вручную, следя за показанием индикатора. Алгебраическая разность показаний возле концов стола, деленная на его длину в метрах, характеризует непараллельность стола. Из показаний нужно исключить отклонения стрелки индикатора, вызванные неплоскостностью стола. Для этого полезно положить на стол контрольную линейку и перемещать наконечник индикатора по ее поверхности.

Осевое и радиальное биения шпинделя вредно влияют на работу подшипниковых узлов и вызывают на задней грани ножа мелкую волнистость. Во впадинах волн часто появляются прижоги. Правка круга непосредственно на станке уменьшает этот дефект заточки. При контроле осевого биения наконечник индикатора упирается в полированный шарик, вставленный в центровое отверстие шпинделя. Точка касания его должна лежать на оси вращения. При контроле радиального биения наконечник индикатора касается конической поверхности шпинделя в месте посадки планшайбы шлифовального круга перпендикулярно этой поверхности. Шпиндель поворачивают вручную. Контроль удобнее проводить при горизонтальном положении шпинделя. У станков, имеющих на конце шпинделя фланцы для крепления чашечного круга, вместо осевого биения проверяют торцовое биение опорной поверхности коренного фланца и радиальное биение его посадочной поверхности.

Существенное влияние на точность заточки оказывает величина смещения шпинделя под действием осевой нагрузки. Величина смещения зависит от величины зазора в подшипниках и жесткости опор шпинделя. Сила отжима между кругом и ножом может достигать 20—30 кгс. Возле концов ножа сила отжима постепенно изменяется по мере захода круга на нож и схода с ножа. В этих местах на задней грани образуются скосы, длина которых равна ширине рабочей поверхности круга, а высота — осевому смещению шпинделя. Для устранения скосов необходимо длительное выхаживание (шлифование без подачи врезания). Осевое смещение проверяется так же, как осевое биение, но с приложением осевой нагрузки на шпиндель величиной 10—15 кгс. Проверку рекомендуется проводить при вертикальном положении шпинделя.

При проверке точности рекомендуем применять индикаторы часового типа ИЧ-5, ИЧ-10 по ГОСТ 577—67* (1/II 1971) на штативе с магнитным основанием ШМ-1 по ГОСТ 10197—70. Полная проверка точности проводится после установки станка и после капитального ремонта, частичная — после ремонта отдельных узлов.

Точность заточки проверяется на ножах, заточенных в соответствии с установленными рекомендациями. Проверка сводится к измерению непрямолинейности режущей кромки и угла заострения. Рекомендации по выполнению измерений даны в конце главы.

Нормы точности ножеточильных станков приведены в табл. 13.

Точность угла заточки следующая: для станков ТчН-3 ±2°, для остальных ±1°. Горизонтальность установки станков ТчН-3 и ТчН-4 составляет 0,05:1000, для станков ТчНС18 и ТчНТ6 0,01 : 1000.