Автоматизированная линия ЛСФ-7.ДА
Автоматизированная линия ЛСФ-7.ДА (рис. 32) предназначена для изготовления чайников и сахарниц объемом до 700 см3 из фарфоровых и фаянсовых масс влажностью 22-23 %.
Автомат формовки 1 является головной частью линии и включает механизмы для формования изделий. Сушило подвялки 3 служит для подсушки отформованных изделий направленным потоком теплого воздуха. Высушенные до влажности 16-18 % изделия на позиции съема вынимаются из форм, на корпусе чайника пробивается сетка и чайники ставятся на люльки выносной ветви окончательного сушила 9. По ходу движения цепи с люльками оправщики снимают изделия, оправляют и снова ставят на люльки. Затем чайники перемещают к двум рабочим местам: приставки носика и приставки ручки к корпусам. После этого изделия устанавливаются на люльки и поступают в сушило, где высушиваются до влажности 2-3%. На выходе из сушила чайники снимаются с люльки, проходят окончательную зачистку и оправку и ставятся на люльки толкающего конвейера на последующую операцию.
На Первомайском фарфоровом заводе на автоматической линии механизированы все операции изготовления корпуса чайника - от отрезки порции массы до разъема форм по окончании сушки. Техническая характеристика линии ЛСФ-7.ДА представлена ниже.
Производительность, шт/ч.................... 500
Количество обслуживающего персонала, чел....... 9
Температура сушки, °С...................... 100—200
Частота вращения шпинделей автомата формовки, мин-1.... 800
Частота вращения шаблона формующей головки, мин-1.... 530-665
На Дмитровском фарфоровом заводе большую часть блюдец (около миллиона штук в месяц) формуют на трех поточных линиях ФСА-3 (формовочно-сушильный агрегат), производительность одной линии 1800 шт/ч. Линия включает полуавтомат с тремя формующими роликовыми шаблонами и сушилку. В сушилке 384 формы располагаются на 128 полках-люльках. Температура сушки 70-95 °С, продолжительность - около 1 ч. Линию обслуживают три человека: формовщик, съемщик изделий и оправщик.
Формовщик на пласторезке разрезает заготовки массы на пласты. Отрезанные заготовки массы подаются на три формы, расположенные на полке-люльке движущегося конвейера. Формы с уложенными на них пластами массы поступают на следующую позицию - формование, где три роликовых шаблона одновременно формуют три блюдца. Избыток массы срезается и сбрасывается сжатым воздухом на конвейер для удаления отходов, обрезки массы поступают в специальный бункер. Отформованные изделия на формах продолжают движение в сушилке, ветви которой поднимаются на второй этаж. Через час высушенные изделия подходят к разгрузочному окну сушилки. Съемщица снимает высушенные блюдца с гипсовых форм и устанавливает их стопками по 8-10 шт. в зависимости от размеров на шамотные подставки и передает их на стол к оправщице. Гипсовые формы продолжают движение на полках к позиции наложения пластов массы и далее опять на формовку. Оправка блюдец осуществляется вручную с использованием наждачной бумаги (всухую) в камере, оборудованной вытяжной вентиляцией. После оправки блюдца устанавливают опять стопками на шамотные подставки на полки люлечного конвейера, который доставляет их в цех обжига.