Требования НОТ, предъявляемые к технологическому процессу
Технологический процесс изготовления конструкций является основным документом, определяющим всю производственную деятельность предприятия.
Технологический процесс должен обеспечивать: получение качественных сварных узлов, соответствующих чертежам и техническим условиям; минимальные затраты времени и средств на изготовление сварных узлов за счет внедрения прогрессивных методов изготовления и максимальной степени механизации и автоматизации всех производственных процессов; поточность производства внутри каждой технологической группы сварных узлов.
Технологический процесс должен быть комплексным, т. е. охватывать все стадии производства, начиная от поступления материалов в заготовительный цех и кончая отправкой готовой продукции; в него должны быть включены и вспомогательные операции. В технологический процесс закладываются лучшие показатели уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов.
Нормы времени и зарплата на отдельные операции сводятся в нормативы затрат времени и производственной зарплаты на изделия в разрезе цехов, профессий и разрядов. Эти нормы служат основой для определения необходимого состава производственных рабочих по профессиям и разрядам, для определения производственной зарплаты и загрузки оборудования.
Перед разработкой технологии сборочно-сварочных работ рекомендуется предварительно осуществить проверку сварных узлов на технологичность. Она производится с целью унификации конструктивных элементов сварных узлов; удобства выполнения сборочных и сварочных операций; максимального выполнения сварных соединений механизированными способами сварки; уменьшения количества элементов сварных узлов за счет применения пространственных и гнутых профилей; уменьшения номенклатуры материалов и заготовок в сварной конструкции; проверки обоснованности и достижимости требований к точности сварной конструкции; проверки правильности конструктивного оформления элементов сварных соединений, обоснованности размеров швов, их типа и порядка выполнения.
При разработке технологического процесса выбирают наиболее прогрессивный и экономичный для конкретных производственных условий способ сварки.
При выборе вида, метода и способа сварки нужно учитывать следующие факторы:
материал (род, сортамент, химсостав, толщина); конструкцию изделия, тип соединения (встык, внахлестку, втавр и др.);
положение шва в пространстве (нижнее, вертикальное, горизонтальное, потолочное);
длину швов и их конфигурацию;
программу выпуска и тип производства. При выборе технологического процесса следует учитывать, что:
автоматическая сварка под слоем флюса позволяет сваривать с относительно большой скоростью листы толщиной до 50 мм без скоса кромок. Производительность этого вида сварки в зависимости от технологических условий выше производительности ручной сварки в 4—12 раз. Качество металла шва при сварке под флюсом обычно не ниже качества шва, полученного при ручной сварке лучшими электродами;
электрошлаковая сварка применяется при необходимости соединения элементов конструкций без предварительной подготовки кромок;
полуавтоматическая сварка в среде защитных газов позволяет механизировать сварку швов любой протяженности и сложности;
контактная сварка — один из распространенных производственных способов сварки металла ограниченных толщин. Сварка бывает точечная, шовная, рельефная и стыковая. Она позволяет сравнительно просто механизировать и автоматизировать основные и вспомогательные операции сварки;
ручная дуговая сварка применяется только в индивидуальном и мелкосерийном производстве, для прихваток и в местах, недоступных для автоматической и полуавтоматической сварки или когда применение механизированной сварки экономически не целесообразно.