Способы ремонта деталей

Технологические процессы восстановления деталей, придания им первоначальной формы и размеров схематически можно свести к трем, стадиям:
подготовительные операции: подготовка к процессу восстановления и к устранению повреждений;
восстановительные операции: наплавка, металлизация, хромирование, пластические деформации и другие способы восстановления размеров изношенных поверхностей, заварка трещин;
окончательные операции: механическая и термическая обработка деталей после восстановления.

Ремонт деталей можно ограничить лишь третьей стадией — механической и термической обработкой.

Технологические процессы восстановления деталей обычно разрабатывают на каждом предприятии, поэтому применяемые методы ремонта одноименных деталей зависят от оснащенности мастерских, числа ремонтируемых деталей и др.

Ремонт деталей может быть осуществлен несколькими способами: под ремонтный размер, сваркой и наплавкой, металлизацией,
электролитическим наращиванием, электроискровым способом, с помощью токов высокой частоты.

Ремонт деталей под ремонтный размер заключается в том, что в сопряжении одну деталь, обычно сложную и дорогостоящую, подвергают механической обработке до заданного ремонтного размера, другую заменяют новой или отремонтированной старой деталью с таким же ремонтным размером. При этом полностью восстанавливают работоспособность сопряжения, так как его детали обрабатывают под ремонтный размер с теми же допусками, что и новые детали.

разделка под сварку трещины
Рис. 117. Разделка под сварку трещины:
а — несквозной, б — сквозной, в — сквозной газовым пламенем, г — сквозной под Х-образный шов

Сварку и наплавку применяют для устранения износа поверхностей, при поломке деталей и устранении трещин. Широкое, применение электросварки при ремонте машин объясняется существенными преимуществами этого способа: высокой эксплуатационной надежностью восстановленных деталей, простотой процесса, несложностью оборудования, возможностью наплавки износостойких материалов, невысокой стоимостью ремонта. Сварку можно производить как постоянным, так и переменным током.

Трещину перед заваркой разделывают (рис. 117, а): по ее концам сверлят отверстия, которые позволяют проверять границы трещины, облегчают ее разделку и препятствуют ее распространению. Диаметр отверстия должен быть больше ширины трещины. Разделывают трещину вырубкой или механической обработкой наждачным кругом. Размеры и форма образующейся при этом канавки должны создавать возможность заваривать трещину электродом. Отверстия диаметром до 50 мм заваривают без предварительной подготовки: заполняют металлом путем кругового перемещения наклонного расплавленного электрода. В отверстие большего диаметра предварительно вставляют пробку из того же материала, что и ремонтируемая деталь. Пробку предварительно прихватывают электросваркой, а затем приваривают.

Наплавку применяют в тех случаях, когда детали не может быть возвращена работоспособность способом под ремонтный размер, а также для защиты деталей от повышенного износа (наплавка износостойкими сплавами). Наиболее распространена в ремонтной практике ручная наплавка, но все чаще применяют автоматическую наплавку под флюсом и автоматическую виброконтактную наплавку.

Страницы: 1 2 3