Бутиленгликоль превращается в бутадиен

Удалимся от величественных колонн дистилляции бутиленгликоля и войдём в большой, просторный цех дегидратации бутиленгликоля. Центральную часть помещения занимают массивные цилиндрические аппараты. Это — печи для дегидратации. Внутри них, на ряде сетчатых полок находится катализатор в виде небольших зёрен, называемый в производстве «чёрное зерно».

Бутадиен получают из бутиленгликоля путём дегидратации. От каждой молекулы бутиленгликоля отнимают две молекулы воды; в результате у исходной молекулы появляются две нужные двойные связи:

Как мы видим, реакция требует затраты большого количества тепла, она эндотермична. На каждый кг-мол бутиленгликоля (90 кг) нужно затратить 28 тыс. больших калорий тепла. Поэтому дегидраторы — аппараты, скорее печи, в которых происходит процесс дегидратации — имеют обогрев. Реакция идёт при температуре 280°, с давлением, близким к нормальному. Как и во всякой другой аналогичной схеме технологического процесса, образующиеся контактные газы проходят теплообменники, конденсируются и поступают на разделение. Целевой продукт — бутадиен — очищается в ректификационных колоннах и центробежными насосами откачивается в цистерны промежуточного склада, откуда направляется по мере надобности на полимеризацию. Заканчивается четвёртая стадия процесса.

Так получают бутадиен из угля и извести. Способ сложен, имеет четыре основные стадии, требует много дорогой аппаратуры, но позволяет использовать широко доступное непищевое сырьё для получения синтетического каучука.

На рисунке 17 дана наглядная общая схема производства синтетического каучука из угля и извести.

Рис. 17. Так уголь и известь превращаются в синтетический каучук.

Способ этот разработан в результате многолетних исследований русских учёных-химиков — М. Г. Кучерова и других.

* * *