Производство твердого фарфора
При подготовке глазури компоненты измельчают в шаровых мельницах путем совместного помола до величины частиц, характеризующейся остатком не более 0,02—0,05% на сите № 0056. Влажность глазурной суспензии 45—50%. В качестве мелющих тел применяют только кремневую гальку диаметром 15—20 мм. Соотношение М:Ш:В составляет 1:1,5:(0,9—1). Глазурную суспензию процеживают через двойное вибросито № 009 и № 0071 (соответственно 3900 и 6400 отв/см2) и подвергают магнитному обогащению.
Формуют фарфоровую посуду из пластичной массы в гипсовых, полихлорвиниловых и других формах на механизированных формовочных станках, полуавтоматах или Автоматах, а также отливают из шликера в гипсовых формах на литейных машинах или стендах.
Влажность пластичной массы для плоских изделий, формуемых на полуавтоматах с роликовым шаблоном, должна быть 20—22%, для плоских изделий, формуемых на шпиндельных формовочных станках,—22—23%, для чашек, кружек, пиал, чайников, сахарниц, сливочников, формуемых на шпиндельных станках,— 24—26%, для крышек и бомз, формуемых на полуавтоматах,— 19—21%.
При снижении влажности изделий до 12—18% производят их оправку мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Абразивной шкуркой и резаком оправляют края плоских изделий, а внутреннюю поверхность заглаживают влажным поролоном только при наличии на ней исправимых дефектов или для удаления пыли. Подвяленные чашки и кружки выправляют после выемки из форм. Отделку и приставку ручек, носиков и других деталей производят вручную или при помощи специальных полуавтоматов. В случае необходимости подбивку приставленных деталей производят после окончательной сушки.
Сушат изделия в один или несколько приемов: блюдца — в один, тарелки — в один или два. Длительность сушки в один прием 2—3 ч. Сушка полых изделий обычно осуществляется в два приема, а при приставке деталей по «сухому» корпусу изделия — в три. При сушке в два приема изделия при первой сушке в конвейерной сушилке подвяливаются в гипсовой форме до влагосодержания от 15—17% (чашки, кружки) до 16—18% (чайники, сахарницы, пиалы и др.). Продолжительность подвялки в формах от 1 до 2 ч при температуре теплоносителя от 35—40° С до 65—70° С и относительной влажности теплоносителя 50—30%. Одностадийная сушка плоских изделий на гипсовых формах в конвейерных конвективных сушилках длится 3—4 ч и требует трехкратного количества форм по сравнению с высушиванием изделий за 1 ч.
Более прогрессивна двухстадийная сушка изделий: на первой стадии — направленным потоком теплоносителя, нагретого до 70—75° С при скорости 16—17 м/с, на второй — конвективным способом. Досушка плоских изделий после снятия с гипсовых форм до влажности 1,5—2,5% осуществляется в конвейерной сушилке за 1 —1,2 ч при 85—100° С, а полых изделий за 3 ч при температуре теплоносителя 45—50° С и относительной его влажности 50—35%.
Перед первым обжигом тонкостенные чашки и блюдца склеивают попарно, что устраняет возможность деформации и «засорки», повышает плотность садки, исключает потребность в бомзах. Мастика для склеивания состоит из 33% клея столярного, 10% глинозема обожженного, 10% кварца молотого, 47% воды.
Первый обжиг осуществляют в печах непрерывного действия. Влажность изделий, поступающих на обжиг, не должна превышать 2% при обжиге в туннельных печах и 1% при обжиге в конвейерных печах. Температура обжига должна быть 900—1000° С. Печная среда — сильно окислительная. Продолжительность обжига в туннельной печи 6—14 ч, в щелевой с сетчатым подом 1—1,2, в щелевой с роликовым подом 3—3,5, вертикальной щелевой 0,5—1 ч. Расход условного топлива 0,55— 0,65 кг на 1 кг изделий.
Обожженные изделия с небольшими дефектами оправляют абразивной шкуркой, отставшие детали повторно приставляют.
Глазурование изделий производят на полуавтоматах или конвейерных линиях, организуемых по следующим технологическим схемам: при механизированном способе—очистка полуфабриката от пыли, глазурование на глазуровочных машинах, зачистка опорных поверхностей (ножек, краев) на машинах для зачистки глазури, склеивание попарно изделий для обжига; вручную — очистка полуфабрикатов от пыли, пропитка опорных поверхностей изделий расплавленным парафином, ручное глазурование изделий, зачистка опорных поверхностей, склеивание попарно изделий для обжига.
Нормальная плотность глазурной суспензии для глазурования утельных изделий в зависимости от водопоглощения черепка —1,35—1,42 г/см3, для глазурования при однократном обжиге высушенных изделий — 1,38— 1,45 г/см3.