Нанесение грунтовок и красок механизированным и ручным способами
Процесс окрашивания начинают с нанесения краски на загрунтованную, подготовленную поверхность слоя, который должен обладать высокой адгезией к окрашиваемым поверхностям и последующим слоям наносимых покрытий. В тех случаях, когда сами материалы, используемые для окрашивания, обладают хорошими адгезионными и противокоррозионными свойствами, надобность в применении специальных грунтовок отпадает, грунтовкой может служить первый слой материала.
Практика показала, что качество окрашивания зависит не только от умелого выбора грунтовки, но и от того, как она нанесена. На рис. 7.4 показаны некоторые кисти, применяемые в судостроении. Как правильно держать их во время работы и как следует кистью набирать краску из ведра, изображено на рис. 7.5.
Рис. 7.4. Как следует держать кисти: а, б — применяющиеся при окрашивании переборок, механизмов, в междубортных пространствах; в — используемые при окрашивании палуб, надстроек, подволоков, переборок и т. п.
Рис. 7.5. Как следует набирать краску: а — кисть погружают в краску не более чем наполовину длины щетины; б — избыток краски удаляют, отжимая кисть о края банки; в — так нельзя удалять избыток краски.
Грунтовки. Их можно наносить с помощью установок для безвоздушного окрашивания («Факел», «Кинг», «Президент»,
«Атлас-Копко», «Де-Вильбис»). Нанесение грунтовок с тиксотропными свойствами и повышенной вязкости краскораспылителями пневматического типа не разрешается, а с помощью валиковых кистей не рекомендуется, так как в этих случаях нельзя обеспечить хорошего заполнения на металле всех пустот (рис. 7.6).
Рис. 7.6. Образование пустот при неправильном нанесении грунтовки с тиксотропными свойствами.
Для получения высококачественных покрытий, на которых можно выполнять сварочные работы, нужно наносить грунтовки фосфатирующие слоем толщиной 8—15 мкм, протекторные — 20— 25 мкм, масляные и алкидные — 30—35 мкм, тиксотропные — слоем 80—100 мкм. Не следует добиваться того, чтобы пленка грунта обязательно укрывала окрашиваемую поверхность, так как при этом толщина слоя значительно увеличивается и при эксплуатации быстро разрушается.
В состав некоторых грунтовок вводят пигменты большой массы (цинковая пыль, свинцовый сурик и др.). Такие грунтовки быстро расслаиваются и, если в процессе работы их не перемешать, образуют на дне осадок из пигмента. Пленка подобной грунтовки будет неоднородной и низкокачественной.
Необходимо помнить об особенностях грунтовок, которые перед употреблением готовят из смеси компонентов (фосфатирующие, полиуретановые, эпоксидные и др.). Как правило, срок годности таких грунтовок ограничен. Поэтому их следует обязательно использовать в течение времени, указанного в технических условиях. Оставшуюся грунтовку, даже если она по внешнему виду ничем не отличается от свежеприготовленной, применять нельзя. Если приходится наносить два слоя грунтовки, то необходимо, чтобы второй слой, а также последующие слои краски отличались один от другого по оттенку. Это позволяет контролировать качество грунтовки и краски, следить за равномерностью их нанесения, отмечать неокрашенные или плохо окрашенные участки, а также учитывать количество нанесенных слоев грунтовки и краски.
После нанесения грунтовки приступают к окрашиванию, технология выполнения которого зависит от типа применяемого лакокрасочного материала, оборудования, использования приточно-вытяжной вентиляции.
Окрашивание с помощью кистей. Оно возможно практически в любых условиях. Однако этот способ обеспечивает высокое качество окрашивания только при выполнении ее высококвалифицированными рабочими. В настоящее время широко распространено окрашивание валиковыми кистями, для работы с которыми требуется меньшая квалификация.
Валиковые кисти могут быть прямыми, фигурными или фасонными, что позволяет окрашивать конструкции из труб, полособульба, уголков, тавра или получать поверхности, отделанные под торцовку.
За рубежом применяют валиковые кисти на длинных рукоятках. Ими окрашивают надводный борт судна, используя леса или док. В отдельных случаях валиковые кисти используют для маскировки имеющихся на поверхности дефектов: неровностей, недостаточно хорошо зашпатлеванных участков и т. п.
Электрофорез. Это наиболее простой способ нанесения покрытия на такие изделия, как скобы, подвески, кронштейны и т. п. Окрашивание производится в ваннах, выложенных медью. Окрашиваемые детали по конвейеру поступают в ванну, заполненную краской, покрываются защитной пленкой. Выходя из ванны, они промываются дистиллированной водой и попадают в печь для сушки при высокой температуре. На изделие, в том числе на края и острые кромки, наносится равномерная пленка покрытия.
Окрашивание окунанием. Такой способ отличается высокой производительностью, не требует высокой квалификации, но должен находиться под тщательным контролем заводской лаборатории и пригоден для изделий, не имеющих карманов, набора и т. п. Для этого необходимы ванны с мешалкой, фильтры для краски, устройства для захвата, окунания и вынимания окрашенных деталей, вентиляционные установки.
Поскольку качество и толщина слоя покрытия зависят от вязкости краски, скорости окунания и вынимания деталей из ванны, режим окрашивания определяют опытным путем, строго выдерживая установленные параметры в заданных пределах. Если пигмент склонен к быстрому оседанию, то краску перемешивают непрерывно; если в краску введен медленно оседающий пигмент, то ее перемешивают периодически. Этот способ применяется при окрашивании вентиляционных труб, якорных цепей и других предметов.