Технологический процесс производства фанеры 3

До этого мы говорили о соединении кусков шпона по кромке параллельной волокнам. Но при изготовлении крупноформатной фанеры (иногда длиной до 6 м) и лущении коротких чураков возникает необходимость в соединении кусков в направлении длины волокон. Ввиду того, что торцовое склеивание не дает достаточной прочности, соединяемые кромки скашивают (обрабатывают на ус) и после этого склеивают внахлестку. На этом заканчиваются операции по подготовке шпона к склеиванию в фанеру.

Шпон склеивают жидким клеем, хотя известны попытки применения клеевой пленки, не получившие большого распространения. Жидкий клей можно наносить на обе склеиваемые поверхности или на одну из них. Последний способ  экономичней.   Клей  наносят  обычно вальцовым способом, когда шпон   пропускается между вращающимися барабанами, поверхность  которых смазана клеем. Обычно она делается рифленой. Рифли способствуют лучшему удержанию клея на барабане. Иногда барабаны покрывают резиной, что позволяет повысить равномерность нанесения клея. Изменение толщины слоя клея достигается изменением силы прижима барабана к шпону. Диаметр барабанов   175—350 мм,  скорость вращения 15—30 м/с. Расход клея  70—240 г/м2.

Лист фанеры, как читателю известно, состоит из нечетного количества листов шпона. Клей  наносится   на обе поверхности каждого листа или на одну поверхность каждого листа (за исключением лицевого). При сборке пакета листов шпона строго следуют принципу симметрии: равноотстоящие от центра листы шпона должны иметь одинаковую толщину, влажность и направление волокон, быть одной породы. Лучшими поверхностями листы шпона должны быть обращены наружу будущего листа фанеры. Сборка пакетов производится бригадой рабочих на одном рабочем месте или на поточной линии. Следует отметить, что механизация сборки пакетов — задача сложная. Читатель легко может представить себе ее, если вспомнит, что толщина шпона равна 1—1,5 мм, размеры по длине и ширине иногда достигают 3 м, а листы шпона смазаны клеем. Созданы специальные механизмы для захвата, перенесения и укладки как сухих, так и мокрых листов.

После сборки пакет поступает в пресс для подпрессовки, который подпрессовывает его, обеспечивая тем самым транспортабельность, облегчая загрузку пресса для горячего прессования и уменьшая высоту его рабочего промежутка. Давление при подпрессовке 1 — 1,5 МПа. Подпрессовывание проводят большой стопой в однопролетном прессе.

Окончательное склеивание шпона и формирование листов фанеры производится в прессе для горячего прессования. Известно много типов прессов, но наибольшее, распространение получили многоэтажные гидравлические прессы периодического действия. Размеры плит пресса определяют размеры фанеры. Предпочтительные размеры 1220X2440 мм, т. е. в соотношении 1 : 2. Эти размеры кратны строительным модулям 300 и 600 мм (остальное — припуски на обработку).

Для обогрева плиты прессов имеют систему каналов диаметром 15—20 мм (толщина плит 38—50 мм). Плиты обогреваются насыщенным паром, горячей водой или подогретым маслом. Привлекательно применение высокотемпературных теплоносителей, которые позволяют без повышения давления нагревать плиты до высоких температур.

Приведем несколько характеристик прессов и режимов склеивания. Количество рабочих промежутков достигает 20—30. Высота пресса достаточно внушительная до 12 м; при массе, достигающей 400 т. Прессы оснащаются устройствами для загрузки и разгрузки, а также для одновременного смыкания плит (симультанами).

Когда клеится тонкая фанера, можно одновременна склеивать несколько ее листов, если толстая, то один лист. Температура плит пресса бывает ПО—160°G (в зависимости от породы древесины и марки клея). Давление при склеивании 1,8—2,2 МПа. На производительность многоэтажных прессов оказывает влияние ряд факторов (толщина фанеры, вид клея, количество рабочих промежутков и т. д.). Она находится в пределах 2—15 м3/ч.

После выгрузки, из пресса фанеру охлаждают. При этом достигается и дополнительный эффект удаления из фанеры свободного формальдегида. Затем обрезают кромки фанеры (обычно на круглопильных станках). Обязательное требование при обрезке — получение угла 90° между смежными кромками фанеры.

Затем фанеру сортируют. По качеству наружных слоев фанера делится на пять сортов, обозначаемых латинскими буквами. Сорт присваивают каждой стороне листа, поэтому обозначения сорта листа фанеры пишут дробью (А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С и С/С). Высший сорт А, низший — С. Сортировку фанеры выполняют на специальных линиях.

Для повышения сортности и качества фанеру чинят, вырезая с поверхностных слоев дефектные места и заделывая их вставками (примерно так же, как при починке шпона). Иногда для заделки трещин применяют специальную мастику (замазку).

После сортировки и починки фанеру высших сортов шлифуют. Для этого применяют линии, в которых используют барабанные или ленточные шлифовальные станки. Скорость подачи фанеры 6—20 м/мин (в зависимости от требуемого качества).

Последняя операция — упаковка фанеры, которая заключается в формировании пачек, перевязываемых металлической лентой. Пачки фанеры высших сортов обкладывают шпоном или фанерой сорта С, иногда дублированной бумагой.

На этом автор заканчивает беседу о производстве фанеры. Читатель, очевидно, обратил внимание на то, что оно достаточно сложное, основанное на принципах механической, тепловой и химической технологий. В фанерной промышленности много сложных и разнопрофильных машин (прессы и сушилки, шлифовальные и лущильные станки, ножницы и клеевые вальцы и т. п.), основанных на разнообразных принципах, заимствованных из механики, химии, электроники и других областей знаний. Обслуживать их должны высококвалифицированные рабочие, которые проходят специальную подготовку.