Производство фибролита
Технологический процесс механизированного производства фибролита на портландцементе включает в себя следующие основные операции: раскрой долготья на чураки и приготовление древесной шерсти, обработку древесной шерсти минерализатором— раствором хлористого кальция или жидкого стекла; смешивание древесной стружки с цементом; формование и прессование плит; термическую обработку (твердение и сушка плит).
В зимнее время чураки перед строганием оттаивают в специальных камерах.
Стружку изготавливают на деревошерстных станках СД-2„ выпускаемых отечественной промышленностью, производительность которых в зависимости от толщины стружки за 8 ч составляет:
толщина стружки в мм . . . 0,05; 0,1; 0,2; 0,25; 0,5; 1
производительность в кг . . 330; 705; 1470; 1800; 3220; 5350
Выход древесной шерсти из 1 м3 древесины колеблется от 300 до 350 кг при ширине стружки 4—5 мм и толщине 0,25—0,5 мм.
Существует несколько конструкций машин для смешивания стружки с цементом, работающих в основном по сухому способу. Машина для смешивания выполняет операции по просеиванию стружки от мелочи и примесей, равномерной пропитке ее хлористым кальцием и подаче смеси в смесительный барабан для тщательного перемешивания стружки с цементом. Цемент из; бункера подается в смесительный барабан при помощи нории. На приводе нории установлена коробка передач. Дозировка цемента производится путем изменения скорости движения нории. Для отсасывания пыли, получающейся при транспортировании стружки, машина закрыта металлическим кожухом и оборудована пылесосом — фильтром. Стекающий после пропитки раствор собирается в резервуар и насосом перекачивается обратно в ванну. Смесительный барабан имеет вал с насаженными на нем спиральными лопастями, который вращается со скоростью 20—22 об/мин.
Наклонное расположение барабана под углом 10—15° и конструкция вала с лопастями обеспечивают хорошее перемешивание смеси из стружек и цемента и регулярное перемещение ее к выходному отверстию. Готовая смесь цемента со стружкой из мешалки поступает в формы и равномерно распределяется по всей ее площади. Толщина слоя засыпки цемента с шерстью в. формы в зависимости от толщины h готовой плиты составляет:
а) 2—3 h — при изготовлении плит марок 300 и 350;
б) 3,5—4 h — при изготовлении плит марок 400 и 500.
Конструкция форм обеспечивает возможность пакетного прессования плит и оставления отпрессованных плит на длительное время в зажатом состоянии.
Формы состоят из поддонов с прикрепленными к ним ил», свободно лежащими бортовыми элементами. Высота бортовых элементов может равняться требуемой толщине плит или слоя засыпки смеси цемента с древесной шерстью в формы. В первом, случае верхняя плоскость плиты отформовывается при прессовании поддоном вышележащей плиты, а бортовые элементы формы служат ограничителями; во втором случае формы должны иметь специальные крышки, опускающиеся при прессовании внутрь формы до получения плиты необходимой толщины.
Для прессования плит могут быть применены прессы любой конструкции, обеспечивающие возможность выдержки отпрессованного пакета плит при максимальном давлении в течение срока, необходимого для закрепления плит в зажатом состоянии.. Процесс должен обеспечивать давление:
а) 0,1 — 1 кг/см2 при прессовании плит марок 300 и 350;
б) 1,5—4 кг/см2 — при прессовании плит марок 400 и 500.
Наилучшими следует считать прессы, обеспечивающие возможность приложения давления не только по плоскостям плит, но и по всем их боковым граням. По достижении необходимой степени уплотнения плит последние закрепляются в формах в зажатом состоянии при помощи специальных приспособлений, после чего давление пресса снимается, а формы убираются из-под пресса.
Плиты, зажатые в формах, подвергаются твердению в естественных или искусственных условиях. Естественное твердение плит производится в закрытом помещении при температуре воздуха 18—20° С. Ориентировочно срок твердения при указанной температуре составляет 2 дня.
Искусственное твердение плит производится в специальных камерах при температуре 30—40° С и влажности воздуха 60— 70%. Ориентировочный срок твердения в указанных условиях составляет 12—24 ч. Отвердевшие плиты расформовываются и сушатся в естественных или искусственных условиях.
Естественная сушка плит производится в проветриваемом помещении при положительной температуре воздуха; в летний период сушка может производиться под навесом. Ориентировочно срок естественной сушки при температуре воздуха 18—20° С до остаточной влажности плит 20% составляет 10 дней.
Естественная сушка может сочетаться как с естественным, так и искусственным твердением плит.
Искусственную сушку плит осуществляют в специальных камерах в условиях интенсивного воздухообмена при температуре 60—70° С и влажности воздуха 60—70%. Ориентировочно срок искусственной сушки в указанных условиях до остаточной влажности плит 20% составляет 12—24 ч. Искусственную сушку следует сочетать с искусственным твердением плит.
Необходимые сроки твердения и сушки плит уточняются заводской лабораторией в зависимости от применяемого сырья (вид применяемого цемента, влажность древесной шерсти и др.).
В случае применения шерсти иной влажности, чем 22%, расход материалов соответственно меняется; в случае применения цемента марки выше 400 расход материалов устанавливается опытным путем заводской лабораторией.
Плиты должны храниться в условиях, не допускающих их увлажнения, уложенными плашмя и рассортированными по маркам и размерам.
При производстве плит осуществляется постоянный контроль:
а) качества исходного сырья — древесины и древесной шерсти, цемента, гипса, хлористого кальция и жидкого стекла по всем показателям соответствующих ГОСТов и ТУ;
б) качества выпускаемой продукции по всем показателям в соответствии с ГОСТ 8928—58 «Плиты фибролитовые на портландцементе»;
в) условий ведения технологического процесса — влажности древесной шерсти до и после сушки (или естественного выдерживания), температуры и концентрации рабочих растворов минерализаторов и длительности пропитки ими древесной шерсти; фактических расходов минерализаторов, цемента и гипса; условий вибродомола цемента и его результатов, условий формования и прессования плит, температуры и влажности воздуха при твердении и сушке плит, а также длительности этих процессов и пр.
Результаты испытаний фиксируются в специальных журналах, причем записи в этих журналах должны быть связаны с номерами партий плит, указываемых в паспортах на отгружаемую продукцию.